模具表面强化处理技术.docVIP

模具表面强化处理技术模具是作为制造业的重要工艺装备，它的使用性能，特别是使用寿命反映了一个国家的工业水平，并直接影响到产品的更新换代和在国际市场上的竞争能力。因此，各国都非常重视模具工业的发展和模具寿命的提高工作。目前，我国模具的寿命还不高，模具消耗量很大，因此，提高我国的模具寿命是一个十分迫切的任务。模具热处理对使用寿命影响很大。我们经常接触到的模具损坏多半是热处理不当而引起。据统计，模具由于热处理不当，而造成模具失效的占总失效率的50%以上，所以国外模具的热处理，愈来愈多地使用真空炉、半真空炉和无氧化保护气氛炉。模具热处理工艺包括基体强韧化和表面强化处理。基体强韧化在于提高基体的强度和韧性，减少断裂和变形，故它的常规热处理必须严格按工艺进行。表面强化的主要目的是提高模具表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。表面强化处理方法很多，主要有渗碳、渗氮、渗硫、渗硼、氮碳共渗、渗金属等。采用不同的表面强化处理工艺，可使模具使用寿命提高几倍甚至于几十倍，近几年又出现了一些新的表面强化工艺，本文着重四个方面介绍，供同行参考。 uJk@ s ?F _t=- ?? ? 一、低温化学热处理 \YoAyvB ?A22%b_7 ?? ? 1.离子渗氮 P2q#:L ?*e 
Sca ?? ? 为了提高模具的抗蚀性、耐磨性、抗热疲劳和防粘附性能，可采用离子渗氮。离子渗氮的突出优点是显著地缩短了渗氮时间，可通过不同气体组份调节控制渗层组织，降低了渗氮层的表面脆性，变形小，渗层硬度分布曲线较平稳，不易产生剥落和热疲劳。可渗的基体材料比气体渗氮广，无毒，不会爆炸，生产安全，但对形状复杂模具，难以获得均匀的加热和均匀的渗层，且渗层较浅，过渡层较陡，温度测定及温度均匀性仍有待于解决。 6
V9x@w ?o52TzCvO ?? ? 离子渗氮温度以450～520为宜，经处理6～9h后，渗氮层深约0.2～0.3mm。温度过低，渗层太薄；温度过高，则表层易出现疏松层，降低抗粘模能力。离子渗氮其渗层厚度以0.2～0.3mm为宜。磨损后的离子渗氮模具，经修复和再次离子渗氮后，可重新投入使用，从而可大大地提高模具的总使用寿命。 j#Z+mmg ?i veZ1 ?? ? 2.氮碳共渗 XSiO^51+ ?}--fZb{, ?? ? 氮碳共渗工艺温度较低(560～570)，变形量小，经处理的模具钢表面硬度高达900～1000HV，耐磨性好，耐蚀性强，有较高的高温硬度，可用于压铸模、冷镦模、冷挤模、热挤模、高速锻模及塑料模，分别可提高使用寿命1～9倍。但气体氮碳共渗后常发生变形，膨胀量占化合物厚度的25%左右，不宜用于精密模具。处理前必经去应力退火和消除残余应力。 M6G`_M[ J ?wvJ?i
k ?? ? 例如：Cr12MoV钢制钢板弹簧孔冲孔凹模，经气体氮碳共渗和盐浴渗钒处理后，可使模具寿命提高3倍。又如：60Si2钢制冷镦螺钉冲头，采用预先渗氮、短时碳氮共渗、直接淬油、低温淬火及较高温度回火处理工艺，可改善心部韧性，提高冷镦冲头寿命2倍以上。碳氮共渗工艺如图1所示。 `nOg9~J4 ?~t|Ll:U:o ?v/--3T9 ?kn\O6\)rTJ ?G)jVclZja ?　　? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 图1 60Si2冷镦模具的氮碳共渗和碳氮共渗工艺 I^.dxATbt ?3LbKtI8 ?　　3.碳氮硼三元共渗 S05u\kHrl\ ?0 n ?　　三元共渗可在渗氮炉中进行，渗剂为含硼有机渗剂和氨，其比例为17，共渗温度为600，共渗时间4h，共渗层化合物层厚3～4μm，扩散层深度为0.23mm，表面硬度为HV011050。经共渗处理后模具的寿命显著提高。 ~o#Dmg2 ?u{t=a ?　　例如：3Cr2W8V钢热挤压成形模，按图2所示工艺处理后，再经离子碳、氮、硼三元共渗处理，可使模具的使用寿命提高4倍以上。 EgW89;L ?o`wT\j_] ?IAXS!=@W ?n_E- O ?fP uIJ ?　　图2模具热处理工艺曲线 ?:N
C$4, ?LX G%Nd4 ?　　二、气相沉积 dHKSXi y+- ?lW,
{Dg ?　　气相沉积技术是一种获得薄膜(膜厚0.1～5μm)的技术。即在真空中产生待沉积的材料蒸汽，该蒸汽冷凝于基体上形成所需的膜。该项技术包括物理气相沉积(PVD)、化学气相沉积(CVD)、物理化学气相沉积(PCVD)。它是在钢、镍、钴基等合金及硬质合金表面建立碳化物等覆盖层的现代方法，覆盖层有碳化