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储罐安装罐壁板和顶板技术交底 一、工程概况 本工程50000m3油罐内浮顶8座，罐体直径60m，罐壁高度19.816m，罐体总重量1112t；20000m3油罐内浮顶6座，罐体直径37m，罐壁高度19.812m，罐体总重量424t，施工采用集中控制液压千斤顶提升倒装施工方法。 二、施工准备 1、工程用料和措施用料 （1）工程主要用料为：5万油罐罐壁板δ=10-30mm；罐顶板δ=5mm，2万油罐罐壁板δ=8-20mm；罐顶板δ=5mm； （2）措施用料 措施用料主要为：顶板与壁板胎具用料、胀圈用料、支撑管及弧形管具等用料。即钢板、型材和道木等用料 2、主要机具 主要施工机具为：汽车起重机、液压提升机、电焊机、水泵机、气焊机具等 3、现场作业准备及条件 （1）对储罐半成品及型钢构件进行几何尺寸复测，核查材料的质量证明书，并同时办理中间交接的验收工作 （2）施工现场的吊车道路畅通，各种胎具和措施用料配置齐全 （3）提升机、液压泵、液压管、液压油及电源线配备齐全 三、主要的施工工艺 1、施工工序 施工准备→顶圈罐壁板组焊→锥板组焊、网壳及蒙皮板安装→罐顶劳动保护及附件安装→提升系统安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对、焊接顶圈与第二圈壁板环缝→组对、焊接上数第三圈壁板→提升第二圈壁板→组对、焊接第二、三圈壁板之间的环缝→组对、焊接第四圈壁板→……→组对、焊接底圈壁板→倒装提升系统拆除。 2、储罐预制 预制加工一般要求 ⑴ 各种钢材凡有影响工程质量的变形均予以矫正，普通碳素结构钢在工作环境温度低于-16℃、低合金钢工作环境低于-12℃时不得进行冷矫正、冷弯曲和剪切加工。 ⑵ 放样工作应由熟练的技术工人操作，将构件进行编号，需制作样板时报质检员进行检查。 ⑶ 储罐在预制、组装及检验过程中使用的样板采用0.5～0.7mm的镀锌铁皮制作，样杆用1.5～2mm厚，宽30～40mm的扁铁制作。当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m。曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。 ⑷ 直线样板的长度不得小于1m，测量焊缝角变形的样板，其弦长不得小于1m。 ⑸ 样板、样杆周边应光滑整齐，弧形大样板做加固处理以防止其变形。样板制作完毕后，用记号笔在样板上标出反、正面及所代表的构件名称、部位、规格并妥善保管。 ⑹ 预制构件的存放、运输，应采取防变形措施。 3、罐壁板预制 罐壁板的预制工序流程为： 3.1 罐壁板排版应符合： A 底圈壁板的纵向缝与罐底边缘板对接缝之间的距离不得小于200mm。 B 罐壁开孔接管或补强板外缘与罐壁纵缝之间的距离不得小于300mm，与环缝之间的距离不得小于100mm。 C 各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；罐壁板宽不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。 D 弧形板加工表面应光滑，不得有夹渣、分层、裂纹及溶渣等，火焰切割坡口所产生的表面硬化层应磨去。 3.2 壁板下料前后要有尺寸检查记录，控制长度方向上的积累误差每圈板不大于10mm。壁板下料尺寸偏差控制如下： 壁板尺寸测量部位 图1 壁板下料尺寸偏差表 表1 测量部位 板长＜10m 宽度AC、BD、EF ±1.0mm 长度AB、CD ±1.5mm 对角线之差(AD-BC) ±2.0mm 直线度(AC、BD) ≤1.0m 直线度(AB、CD) ≤2.0m 壁板滚圆时采用吊车配合，下滚床时防止外力引起不可回塑性变形。滚制过程中，应使钢板上的宽度方向检查线与锟的轴心线保持平行，防止钢板扭曲。 经检查合格的壁板应放置于特制的胎具上。 壁板专用胎具如图下图所示： 壁板摆放胎具示意 图2 4 罐壁组装 A 罐壁施工采用集中控制液压提升倒装施工方法，以自锁式液压千斤顶作为提升工具,在储罐内部距罐壁约400mm左右的同心圆上均布16T自锁式液压千斤顶。 B 液压系统主要由液压控制台、液压千斤顶和现场配管组成。液压控制台主要参数: 压力大于10MPa，流量为 60L/min；液压千斤顶主要参数：最大承载力20吨（按80%的安全系数计算，取允许工作荷载16吨），下滑量小于5mm；现场配管使用高压胶管。 C 液压提升倒装的施工计算： 最大提升荷载 ： Gmax=k(G顶+G附+G2……G9) 其中:k—摩阻系数 G顶—罐顶重量(t) G附--附加设施及施工荷载(t) G2……G9—从第2—9圈板的重量 p为液压千斤顶允许工作荷载 (t) D 本工艺利用液压提升装置先提升倒装罐体上段，然后逐圈组焊罐体下段。提升装置采用自锁式液压千斤顶和专门设计的提升装置，通过液压控制系统，使液压千斤顶往复运动，提升装置中的提升杆在液压千斤顶进油时