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直齿轮精锻成形新工艺及实验研究 王广春，赵国群，夏世升 （山东大学模具工程技术研究中心 济南 250061 ） 摘要：与精锻成形工艺相比，传统的切削加工方法加工直齿轮具有诸多弊端，而当前提出的闭式镦挤成形 工艺载荷过大，严重制约着精密成形直齿轮工艺的实用化。本文提出采用预锻分流区—分流终锻新工艺精 密成形直齿圆柱齿轮，设计了能够进行多种组合的精锻成形实验模具，并对空心管坯和实心圆柱坯进行了 传统的闭式镦挤和新的分流成形工艺实验，实验结果表明：与传统的闭式镦挤和现有的圆柱直齿轮成形工 艺对比，本文提出的成形工艺工序简单，终锻后齿形充填饱满，端面平整，而且成形载荷降低了37 ％以上， 具有生产实用化的前景。 关键词：直齿轮，精锻成形工艺，实验研究 0 引言 齿轮是汽车及各类机械中应用广泛的传递运动和动力的零件。传统的切削加工方法生产 齿轮零件，材料利用率和生产效率低，产品成本高。以净成形和近净成形为目标的加工技术， 已经在工业发达国家得到迅速发展并发挥重要作用。精锻成形是齿轮净成形的主要方式之 一。用精锻工艺生产齿轮，不仅具有节材、节能、成本低、效率高等显著优势，而且在齿轮 内部形成致密而均匀的材料组织，沿齿形轮廓具有连续合理的金属流线，形成表面加工硬化 层及圆角圆滑过渡的齿根，从而大大提高齿轮的耐磨损、抗腐蚀能力及根部的弯曲强度，明 显改善齿轮的疲劳性能。日本、德国等在精密锻造包括精锻齿轮方面一直保持着对世界的领 先优势，许多学者对直齿圆柱齿轮的精密成形作了卓有成效的工作[1-3] 。国内许多单位也早 已开展了对锥齿轮、直齿圆柱齿轮精密成形的研究工作，取得了显著成果。其中直齿圆锥齿 轮精密成形已成功投产，而直齿圆柱齿轮由于精锻成形的技术难度较大，特别是过高的成形 载荷导致的模具弹性变形大、寿命低、顶出困难以及齿形充填不满等，使得直齿轮精锻成形 一直处于研究阶段而无法实用化[4-8] 。在国内外目前提出的直齿圆柱齿轮精锻成形工艺方案 中，有的工序繁多，有的分流成形后载荷降低幅度不够理想。为此，进一步改进分流工艺方 案，简化成形工序，对促进直齿轮精密成形生产实用化具有重要意义。 1 预锻分流区－分流终锻新工艺 传统的闭式镦挤成形直齿轮工艺如图 1 所示，由于端部及模具型腔摩擦的影响，中间部 位齿形首先基本完成充填，而后继续加载成形时，由于端部金属的单向流动受到制约而导致 进一步成形的载荷急剧上升。为改善这种状况，基于分流原理，本文提出了预锻分流区－分 流终锻新工艺，如图2 所示。预锻时，利用上、下凸台在坯料两端成形出分流区（如图2 （a ））， 终锻时，由于分流区的存在，金属向外流动充填端部齿形的同时，可以存在部分金属向内流 动，这样可以避免端部齿形充填压力陡增的现象，降低成形载荷，改善坯料充填性（如图2 （b ））。 2 实验研究 2.1 实验方案 实验选取的直齿轮零件基本参数为：齿轮齿数18，模数1.5，压力角20 °，高度13mm， *山东省优秀中青年科学家科研奖励基金和山东省自然科学基金项目资助 内径11.5mm。实验坯料为工业纯铅，形状为空心管坯和实心圆柱坯两种。实验设备为微机 屏显液压万能试验机，最大试验力600kN，成形载荷和位移的数据可以直接从实验机上的计 算机采集系统获得。 实验流程分别如图3 和图4 所示，分别对空心坯料和实心坯料进行传统的闭式镦挤和本 文提出的分流法实验。 图1 闭式镦挤工艺简图 Fig.1 Sketch of the upset-extrusion process (a)预锻分流区 (b)分流终锻 图2 预锻分流区-分流终锻新工艺简图 Fig2. Sketch of the performing divided flow region and final forging process 一次 预锻 分流 成形