突破质量危机.pptVIP

* * * * * * * * * * * * * * * * * * 盈飞无限 突破质量危机 应用SPC创新思维实现企业命运逆转的真实案例 背景：企业面临的困境 一家大型纸箱生产企业 每月纸箱产量以百万计 在集团下属22家工厂中质量水平最低 在集团下属工厂中客户抱怨率最高 员工士气低落 客户因质量问题威胁要取消订单 集团因质量问题打算关闭该工厂 产品特征 生产过程 一条完整生产线 纸张切割 印刷 修边 折叠/黏口 流程布局 生产线 1 生产线 2 生产线 3 装箱交货 准备改革 工厂新任总经理上任 将关注点放在产品质量改进上 遇到巨大改进压力 工人感受到巨大压力 如何切实提升质量？ 究竟从哪里着手？ 问题调研 检验员被安排在产品包装和出货区 设置有效的接收抽样计划，主要目的是： 现场做决策：“可以出货”还是“必须扣押” 现场分拣出不合格品 收集可视化缺陷数据，准确掌握已出现的缺陷类型 有力地帮助企业准确识别出导致缺陷的原因 核心问题分析 聚焦核心问题所在：折边 对比挖掘深层次原因 最普遍缺陷： 褶页出现弯折 褶页弯曲/破损 生产线 3 出现的缺陷数最多 生产线 1 出现的缺陷数最少 生产线之间的缺陷存在差异 “功能性缺陷”占主流 功能性缺陷由折叠/黏口设备故障导致 可针对不同的设备故障找出不同的纠正行动 追溯到实际生产过程 生产线 2 生产线 3 功能性缺陷（弯曲和变形）的诱因 —— 折叠/黏口设备 折叠/黏口设备存在差异 不同设备导致的缺陷也不同 不同的缺陷需要采取不同的纠正措施 生产线 1 主要矛盾解决后的持续改进：下一步工作重点聚焦 分析挖掘深层次原因 开箱压力数据每小时测量一次 创建控制图 将测得的开箱压力值同目标值进行对比 开箱压力过高 客户的装箱设备无法正常打开纸箱 纸箱无法开启可能导致客户装箱设备卡滞，从而引起更多代价昂贵的损失，并且引发客户退货。 追溯至生产过程中的对应要素 不同班次之间存在变异 不同岗位之间存在变异 设备所存在的具体问题 监控具体改进效果 下一步工作重点聚焦 追溯至对应的生产过程 生产线 1 生产线 2 生产线 3 印刷缺陷产生的原因：6色印刷设备 确定原因及跟踪对象 确定印刷缺陷由润版液问题引起 发现“脏版”是造成该缺陷的主要原因 脏版状况决定于润版液的pH值和导电率 运用控制图跟踪监控导电率和pH值这两个参数 监控改进过程 6月剧变 在不到6个月的时间里： 关键参数均实现6西格玛水平 质量缺陷减少了70% 客户抱怨消除 不良率PPM（百万分之缺陷率）降至最低水平 纸箱产品的客户抱怨率（以百万为单位）下降至最低水平 由“质量最差”一跃成为“质量最好” 赢得客户授予的“最高质量水平”认证 回报及价值成果 企业高层管理者掌握了统计分析的方法； 企业高层管理者成为了质量改进的领导者； 企业高层管理者主持每天的质量例会； 质量例会明确了质量改进的具体措施和计划； 内部沟通明显得到加强； 全员参与质量文化建设及管理方法改进； 一线操作人员更进一步地理解了质量的内涵，并提供了生产操作技能； 所有的质量改进决定将以数据分析为中心，而不是主观意见。 总结 卓越的领导者基于统计方法进行管理； 卓越的领导者能够采纳员工的意见和建议； 卓越的领导者能够认真聆听客户的声音； 卓越的领导者挽救了企业； 卓越的领导者保护了100个就业岗位； 卓越的领导者创造了企业的领先质量文化； ……专注于戴明的14条质量原则； ……专注于质量。 * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * * *