第十二讲切削用量选择与车刀种类.pptVIP

(a)钻中心孔； (b)钻孔； (c)铰孔； (d)攻螺纹； (i)车成形面； (j)车锥面； (k)滚花； (l)车螺纹 外圆车刀，主要用于车削外圆、端面和倒角，包括四类： (1) 直头尖刀 主偏角与副偏角基本对称，一般在45°左右。可用来加工无台阶的光滑轴和盘套尖的外圆。 (3) 75°强力车刀 主偏角为75°，适应于粗车加工余量大、表面粗糙、有硬皮或形状不规则的零件，能承受较大的冲击力，刀头强度高，耐用度高。 (4) 偏刀 偏刀的主偏角为90°，用来车削工件的端面和台阶，有时也用来车削外圆。特别是车削细长工件的外圆，可以避免把工件顶弯。偏刀分为左偏刀和右偏刀两种，常用的是右偏刀，它的刀刃向左。 切断刀和切槽刀用于切断、切退刀槽，刀头较长，其刀刃亦狭长。 切槽刀与切断刀的安装：刀刃与工件轴线平行且等高。 螺纹车刀按牙型不同可分为三角形螺纹车刀、方形螺纹车刀和梯形螺纹车刀。 镗孔是对已钻出、铸出、锻出的孔进一步加工，以达到图纸上的精度和表面粗糙度要求。 从结构上车刀可分为整体式、焊接式、机夹式和可转位车刀。 高速钢车刀 硬质合金车刀 螺纹车刀 螺纹车刀的角度： 螺纹车刀 内螺纹车刀的安装： 镗孔车刀 (a)镗通孔 (b)镗盲孔 (c)内孔切槽 镗孔车刀 镗孔车刀的种类 镗孔车刀 镗盲孔车刀实物照片 从结构上对车刀进行分类 * 切削用量合理选择和车刀种类 主要内容： 一、制订切削用量时考虑的因素； 二、切削用量制定的步骤； 三、提高切削用量的途径； 四、车刀的种类。 一、制订切削用量时考虑的因素 切削用量对生产率的影响 金属切除率与ap、f、vc均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。 金属切除率: 但由于刀具寿命的制约，一般情况下尽量优先增大ap ，以求一次进刀全部切除加工余量。 切削用量对切削功率的影响 ap和vc增大时，均使对切削功率成正比增加；而 f 对切削功率影响较小。因此，粗加工时，应尽量增大进给量。 切削功率: 切削速度的影响 刀具磨损加快使工件产生形状误差 表面应力、金相组织发生变化 切削用量对加工质量的影响 进给量的影响 加工表面残留面积增大 工件表面粗糙度增大 切削深度的影响 工艺系统变形 影响加工精度 工艺系统振动 工件表面粗糙度增大 切削用量对加工质量的影响 对刀具寿命影响大小排序： 切削用量对刀具寿命的影响 从保证合理的刀具寿命出发，首先应采用尽可能大的ap ，然后再选用大的 f ，最后根据刀具寿命求出vc 二、切削用量制定的步骤 在满足加工质量的情况下，以刀具寿命一定为目标，首先选取尽可能大的切削深度，其次根据机床刚性和动力限制条件选择较大的进给量，最后根据刀具耐用度选择切削速度。 切削用量的选择原则 切削深度 根据加工余量确定 在保证后续工序余量的前提下，尽量一刀切除粗加工余量。 加工余量过大——甭刃 机床功率不足——闷车 系统刚性不足——变形 时断时续切削——冲击 两次走刀 刀具强度和工件刚度 第一次走刀： （中等机床功率） 切削用量的选择原则 进给量 系统强度刚度确定 粗加工一般根据工艺系统刚性选择。 工件材料 刀杆尺寸 工件直径 切削深度 查手册确定 切削用量的选择原则 切削速度 按刀具耐用度度确定 根据刀具耐用度公式，也可以根据经验来确定。 （2）半精加工、精加工 首先根据粗加工后的加工余量确定切削深度，其次根据已加工表面粗糙度要求选择较小的进给量，最后在保证刀具耐用度前提下，选择尽可能大的切削速度。 切削用量的选择原则 切削深度 根据粗加工留下的加工余量一刀切除，当工件加工质量要求较高时，应该采用逐步降低切削深度的方法。 进给量 通常按工件表面粗糙度要求，根据工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度等条件查手册确定。 加工余量 工件质量 表面粗糙度 切削速度 加工质量 刀具耐用度 根据加工质量和刀具耐用度来确定 切削用量的选择原则 三、提高切削用量的途径 提高切削用量的途径 1.采用切削性能更好的新型刀具材料； 2.在保证工件机械性能的前提下，改善工件材料加工性； 3.改善冷却润滑条件； 4.改进刀具结构，提高刀具制造质量。 四、车刀的种类 车床的加