精品--卓越的现场管理.ppt

一物品如果贴有红单…… 该物品是需要的吗 如果是需要的，是需要这么多的数量吗 如果是需要的，它需要放在这里吗 放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的 丢弃 重新放置－放到它们应该放的地方 项目启动 明确目标 设定标准 制红单 贴红单 评估红单 记录结果 1S-红单运动 红单运动的建议: 一个物品一张红单 数量多余也应贴红单 预先估计需多少红单 红单用料可以考虑回收利用 做好记录汇总和跟进 分拣 识别/做标记 扔掉/减资 等待处置 考虑清除工具 重新考虑 盘点清查 检查状态 第一步：确定合适的物品放置地点 第二步：标识地点 2S-确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作： 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 2S-确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取： 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 2S-标识地点 标识板 标识线(涂漆) 5S地图 颜色策略 轮廓策略 标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。 方位指示：标明物品在哪里 物品指示：标明在这个地方有哪些物品 数量指示：标明此地有多少物品 标识线用来显示： 区域划分，如发运、原材料、生产、机修、不合格品区域等 人行走道 开门的范围，并显示门朝哪个方向开 危险区域 …… 确定地方 整理,简化 指定放置点,做上标记 使用不同颜色 制定须遵守的规则 寻找合适容器 考虑频次 让问题一览无遗 1S 2S 分辨“需要”和“不需要 整理 红单运动 红单/放在仓库 丢弃 整顿 哪里 什么 多少 可视化管理 需要的 不需要的 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 确定清扫对象 材料 设备 空间 安排清扫人员 5S分工图 5S值日表 确定清扫方法 选择清扫工具 每天5分钟清扫活动 制定清扫程序，以实现高效率 清扫=检查 确定3S责任人 将3S熔入每日工作中 原因追溯 方便、管理清扫 配备可触及被清扫地方的工具 制定标准 核查维护成效 如何实施系统化(素养)? 创立环境 有效工具 创立环境: 您的角色 管理层的角色 管理层的角色： 培训支持-让所有员工知道什么是5S，理解5S的重要性 资源支持-让所有员工有每日开展5S活动的时间以及成立5S小组 参与支持-积极参加5S活动，及时响应红单，认可员工的努力 …… 员工的角色： 学习5S 积极参与5S的实施并提供建议 养成5S荣誉感 …… 有效工具: 海报 口号 摄影,摄像 小报 手册 工厂参观 5S月 5S地图 三 位 一 体 有成效的活动 改进计划 5个阶段 阶段1: 分拣 阶段2: 定置 阶段3: 组织 阶段5 : 进步 阶段4:专业化 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 自我评估 改进计划 谢谢大家！ * * * 您能很快的找到您要找的数字吗？ 1 2 34 48 31 10 28 19 22 37 26 46 40 13 49 4 20 30 11 47 42 29 41 23 50 14 38 32 5 52 16 7 25 15 43 6 33 21 51 24 53 17 35 44 8 54 9 27 18 36 45 3 39 12 工厂变得愈加拥挤 箱子、 料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流 浪费时间寻找零件和工具 过多的现场物品隐藏了其他生产问题 不需要的零件和设备使得正常生产发生困难 对于客户的响应慢 …… 区别“需要”和“不要”的原则: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 处置方式: 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 多余部分或是丢弃或是放在仓库 什么是顺序(整顿)? 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! “每个物品都有一个放置的地方， 每件物品都放在它应该放置的地方”。 材料移动的浪费 动作的浪费 寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具 次品的浪费 不安全的环境 …… 工具: 可视化管理:什么,哪里,多少 准备好恢复 工具: 标准化 操作标准化 管理标准化 整顿 什么是清扫? 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的. 先彻底大扫除 然后日常化 肮脏的工作环境导致员工士气低落 在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现 地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害 机器未受到经常的检查维护，