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2009-5-25 制管部制企课IE系 正在进行怎样的作业？　（解答） 什么叫排除浪费？ 发现浪费的秘诀 什么叫生产性改善？ 真正的生产性改善是哪个？(分析) 真正的生产性改善是哪个？(解答) 生产性改善的推进方法 ７不运动 练习 演习（错误解答） 练习（正解　第１step） 练习（正解　第２ step ） * VTR中发现的浪费 --价值分析 主讲：告井PZ 价值分析（Value Analysis，简写VA） 也称价值工程(Value Engineering，简写VE)，是指作业的功能分析为核心，以提高作业的价值为目的，力求以作业使用所要求的必要功能的一项有组织的创造性活动。 定义 在JIT中，对制品加工的过程有价与无价的区分： 例：对制品形状加工、热处理、组装、或焊接加工后，制品就产生了一定的价值。 1、该作业的功能是明确的； 2、该作业能为最终产品或劳务提供价值； 3、该作业在的整个价值链中不能去掉、合并或被替代。  满足有价值作业的条件 制造过程 ＝加工+检查+搬运+停滞 　 (秒?分) 　 (秒?分) 　 (分) 　 (时间?日) 　 附加价值 　 浪费 ＝彻底性消除 　 正在进行怎样的作业？ （分析） 　 ①　组装部品 　　②　推托盘 　　③　搬运物品 　　④　作业者闲视设备的运转 　　⑤　计算部品数 　　⑥　拧紧螺丝 　　⑦　寻找部品 　　⑧　检查生产线上的产品 「动」和「働」 「动」　＝　与钱无关的作业 「働」　＝　与钱有关的作业 ＜例＞ 　?忘记拧紧螺丝的产品是没有卖价的（因为是不良品） 　　→　拧紧螺丝是与钱有关的作业　「働」 　?产品的价格不会因为在工场中搬运的距离的变化而改变 　　→　搬运是与钱无关的作业　「动」＝浪费 「动」和「働」的事例 哪个的卖价更高？ （Ａ）正确地拧了4个螺丝的产品 （Ｂ）忘了拧1个螺丝的产品 ＜解答＞　 （Ａ）　 ［由于（Ｂ）是不良卖不出］ 总之、拧紧螺丝的作业是有价值 的作业＝「働き」 （Ａ）100m搬送 机械加工 组立 机械加工 组立 （Ｂ）无搬送 ＜解答＞　 两者卖价相同 生产成本（Ａ）高　　 总之、搬送作业是无价值 的动作＝「動き」 　 ①　组装部品 　　②　推托盘 　　③　搬运物品 　　④　作业者闲视设备的运转 　　⑤　计算部品数 　　⑥ 拧紧螺丝 　　⑦　寻找部品 　　⑧　检查生产线上的产品 ○ × × × × ○ × △ 働 动 动 动 动 働 动 △ 「有价值的动作」 「无价值的动作」 「无价值的动作」 「有价值的动作」 排除浪费就是把「无价值的动作」 ＝浪费变成「有价值的动作」 看清必要动作（「有价值的动作」）！ 除「有价值的动作」以外全部都是浪费 从易于改善的浪费开始，彻底地清除。 提高人均产量 (1)　尽量使同样的人数生产更多的产量 （例） 10人生产100台　→10人生产140台 (2)　尽量使同样的台数让更少的人做　　　　　　　 （例） 10人生产100台 →８人生产100台 ① 延长劳动时间，增加生产台数 ② 提高作业速度，增加生产台数 ③ 排除浪费，增加生产台数 ① 延长劳动时间，增加生产台数 ② 提高作业速度，增加生产台数 ③ 排除浪费，增加生产台数 ?生产性没有改变 ?生产能力会有所提高 ?真正的生产性改善 ?劳动强化（不可能） 有可能发生不良品，由于疲劳而能力低下 消除容易发生浪费的环境 创造易于省人的环境 实施排除浪费、生产性改善 ＜５Ｓ活动＞ ＜集中人?作业＞ ＜动作改善＞ ＜缩短动作路线＞ ＜７Ｎ运动＞ ?不行走 ?不搬送 ?不回头 ?不换手 ?不蹲下 ?不伸腰 ?不交叉 １．高度位置 不要在80cm以下的高度，放置物体 ２．单手操作 0化 两手作业化 ３．换手拿 0化 ４．手作业交差 0化 90゜以内 ５．返回头作业 ６．手作业动作范围 ７．移动距离 腕的长度（60cm以内） 伸开45゜以内 以下，该如何改善才比较好呢？ 500个 500个 40ｔ　冲床 500个 500个 多轴 钻床 按50个单位手动搬送 ＊坐着作业 以下，该如何改善才比较好呢？ 500个 500个 40ｔ　冲床 500个 500个 多轴　　钻床 按50个单位手动搬送 ＊坐着作业 ①　把50个单位的搬送更改为500个单位一起搬送的话，虽然减少了搬送次数，但是： ?搬送本身浪费 ?做得太多，造成浪费 ?如果一起供给，在拿取的时间上，也会发生不均衡 ②在传送带上搬送 　 用自动搬送车来搬送 ?浪费的自动化（无投资效果） 500个 500个