冷冲模设计 第3版 教学课件 作者 赵孟栋 第六章.ppt

1.锌合金冲裁模 表6-8　锌合金成分表 1)锌合金冲裁模的合理间隙是依靠冲模在冲裁过程中自动调整形成的，这是因为这种冲模的凸模和凹模之间有比较大的硬度差，其差值大于30HRC，在冲裁力的作用下，软质材料产生较大的塑性变形。2)有自动补偿磨损的作用。锌合金冲裁模的重修与报废不是以出现过大的间隙或刃口变钝为依据，而主要是根据凹模刃口上表面出现的过大塌角是否影响冲裁件质量来决定的。3)锌合金冲裁模不需要热处理，因而模具制作简单、成本低廉。 2.锌合金成形模 图6-27　零件图 图6-27所示弯曲成形尺寸较大，形状也较复杂，在仿形机床上加工钢制凸、凹模一般需很长时间，若采用锌合金样件制模法制造将十分简单。其做法是：在平台上由四块钢板连接组成铸造型框，此型框拆卸后还可再进行组合浇铸其他模具. 三、聚氨酯橡胶模具 图6-28为聚氨酯橡胶冲裁模的落料过程，聚氨酯橡胶压入容框内代替冲裁凹模，在冲裁过程中处于密封状态(图6-28a)。当压力机滑块下行时，橡胶受到钢制凸模的压力，橡胶就以同样的反压力迫使材料沿着凸模外形周边发生弯曲、拉深，并在凸模的刃口处产生塑性变形，如图6-28b所示。当压力机滑块继续下行，被冲材料受到的橡胶压力超过其本身抗剪强度时，沿凸模刃口周边便产生裂纹，随之就断裂分离，完成落料(图6-28c)。 图6-28　聚氨酯橡胶冲裁模的落料过程 三、聚氨酯橡胶模具 图6-29　带活动压料板聚氨酯橡胶复合冲裁模1—凸凹模　2—压料板　3—容框 图6-29为带活动压料板聚氨酯橡胶复合冲裁模，落料凹模和冲孔凸模由橡胶代替，冲裁件精度由凸凹模1决定。橡胶以少量的过盈装入容框3内，橡胶外形尺寸一般大于制件外形尺寸1～1.5mm。活动压料板冲裁时起压料作用，回程时将条料从凸凹模上卸下。利用聚氨酯橡胶可以冲裁钢和非铁金属，也可以冲裁非金属塑料薄膜、绝缘纸等。 三、聚氨酯橡胶模具 图6-30　聚氨酯橡胶弯曲模1—模柄　2—上模座　3—橡胶模垫　4—容框　5—定位板　6—销钉7—凸模　8—凸模座　9—下模座 图6-30为聚氨酯橡胶弯曲模，模具的上半部为橡胶容框4；下半部为凸模7与凸模座8。凸模座8用螺钉和销钉固定在底板9上，底座的中心工艺孔用于快速更换凸模。弯曲等于或大于90°的Π形制件时，毛坯用定位板5上的销钉6定位. 37680-6a 第一节　翻孔及翻边工艺 第一节　翻孔及翻边工艺 图6-1　翻孔加工的制件 翻孔和翻边工艺在冲压生产中应用较广。它可以加工形状较为复杂、具有良好刚度而且外形美观的制件。在预先制好孔的半成品上或未经制孔的板料上冲制出竖立直边的工艺称为翻孔(图6-1)；使毛坯的平面部分或曲面部分的边缘沿一定曲线翻起竖立直边的工艺称为翻边 一、翻孔 1.翻孔的变形特点 在翻孔变形过程中，主要变形区在与凸模端部接触的内径为D0、外径为D的孔口附近的环形部分。变形区在凸模作用下其内径不断扩大，最终形成竖直的边缘。翻孔属于伸长类翻边。翻孔时，毛坯变形区受切向拉应力σθ和径向拉应力σr的作用，其中σθ是最大应力。如图6-3所示 2.翻孔时的成形极限 翻孔变形程度通常以预制孔直径D0与翻孔直径D(中径)的比值K来表示，即 K称为翻孔系数。显然K值越小，变形程度越大，竖边孔缘厚度减薄也越大，越容易在竖边的边缘出现微裂纹。翻孔成形极限受K值限制。表6-1和表6-2分别是保证低碳钢和其他一些金属材料翻孔不发生破裂时允许的极限翻孔系数Kmin。 1.翻孔的变形特点 图6-2　外缘翻边的两种形式a)外曲翻边　b)内曲翻边 图6-3　翻孔时的应力应变状态 2.翻孔时的成形极限 表6-1　低碳钢的极限翻孔系数 表6-2　部分金属材料的翻孔系数 2.翻孔时的成形极限 表6-2　部分金属材料的翻孔系数 翻孔时的成形极限与下列因素有关： 1)材料的力学性能。2)孔的边缘状态。3)翻孔凸模的形状。4)材料相对厚度越大，即材料越厚，在断裂前可能产生的绝对伸长越大，故Kmin越小，成形极限越大。 3.翻孔工艺 (1)翻孔工艺分析　在预冲孔的毛坯上进行翻孔工艺设计计算前，应根据翻孔系数和毛坯直径与翻孔直径之比d0/D来判断毛坯直径d0在翻孔过程中是否收缩。 图6?4中Ⅰ区为预冲孔尺寸没有变化的外缘翻边（相当于拉深），Ⅱ区为预冲孔直径有增大的翻边，Ⅲ区和Ⅳ区为毛坯直径发生收缩的翻孔，Ⅴ区为毛坯没有变化的翻孔。翻孔时，D0/D和d0/D应在Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ区内。 图6-4　取决于/D和/D组合的各种翻孔情况—毛坯直径　D—翻孔直径　—预制孔直径 3.翻孔工艺 (2)翻孔工艺计算1)平板毛坯上的冲孔翻孔时，在进行翻孔工序之前，首先必须在毛坯上预制出待翻的孔