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氧气管道施工 1、材质检验 氧气管路安装前，应对管材和管路附件进行质量检验。检验工作重点一方面是：检验管子和附件的材质、规格及技术要求是否与国家标准或部颁标准相符；另一方面是检验管材和附件的外表是否损伤，加工组装质量是否满足生产需要。若使用代用材料，该代用材料应满足工艺生产需要。 管材及附件均应进行外观检验，有重皮、裂缝的管材均不得使用。管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷作检查鉴定，并适当处理。处理后的管壁厚度不应低于制造公差的允许范围。阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。阀门安装前应以等于工作压力的气压进行气密性试验。用无油肥皂水检查，10分钟内不降压、不渗漏为合格。安全阀应按设计要求检验与调整开启压力（由专门部门进行）。 法兰、螺栓、非金属垫片等的表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。 非金属材料除规格、牌号应与设计相符外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。 焊接弯管和三通，应注意其内壁光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。 2、管材及管件脱脂 在进行脱脂工作前，先对管材、附件进行清扫、除锈。碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈。不锈钢管、铜管、铝合金管只需要将表面的泥土清扫干净即可。 (1)脱脂剂 工业中常用的脱脂剂有：四氯化碳、精馏酒精、二氯乙烷。 碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件和阀门宜用工业四氯化碳。铝合金的管道、管件及阀门宜用工业酒精。非金属的垫片只能用工业用四氯化碳。 四氯化碳与二氯乙烷都是有毒的。二氯乙烷与精馏酒精是易燃、易爆的物质。因此在使用时，必须遵守防毒、防火的有关规定。 (2)脱脂方法 A.管材的脱脂 管材内表面脱脂方法是将管子一端用木塞堵住，把溶剂从另一端灌入，然后用木塞堵住，管子放平，停留10~15分钟，在此时间内把管子翻3~4次，使管子内表面全部被溶剂洗刷到，然后将溶剂放出。当使用的溶剂为四氯化碳或精馏酒精时，待溶剂放出后，可利用自然吹干或用无油无水并清洁的压缩空气吹干。若用二氯乙烷作溶剂时，则应用氮气吹干管内壁，一直吹到没有溶剂气味为止。检验脱脂质量的方法及合格标准规定如下： 用洁净的干燥的白滤纸擦拭管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹。 用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫兰萤光。 对脱脂后的有机溶剂分析，其含油和有机物不超过0.03%。 B．管道附件与垫片脱脂 阀件脱脂时，应在拆卸后浸没在装有溶剂的密闭溶器内，浸泡5~10分钟，然后取出进行干燥，直到没有气味为止。金属垫片、法兰等也采用同样的方法脱脂。 填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法是把这些填料、垫片在300℃的温度下培烧2~3分钟，培烧后应涂以石墨粉。 铜垫、铝垫等经退火处理后可以不再脱脂。 脱脂后的管件及垫料用白色滤纸擦拭表面，纸上不出现油渍即为脱脂合格。 所有脂脂后的管材及附件应妥善保管，防止再被油脂污染。 C．脱脂注意事项 脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿防护工作服进行操作。脱脂剂要防止和强酸、强碱接触。防止把溶剂洒在地上，以免产生蒸汽造成中毒或引起火灾。脱脂工作现场应严禁烟火，以免脱脂剂分解生成有毒的光气使操作人员中毒。 3、氧气管道敷设 (1)埋地敷设 厂区管道可以直接敷设在土内，也可以地沟敷设。埋地深度视地面运输载重的影响而定，务使管道不致被压坏，一般管顶距地面不少于0.7m。 氧气管道埋地敷设时，一般应铺设20cm厚的黄砂，在土质好的黄土上一般可不铺设黄砂。 管道通过铁路或公路时，其交叉角应不小于45°，管道顶部距铁轨底距离不小于1m ,距公路路面不小于0.7m，并且管道应放在套管内，套管的两端伸长离路基及铁轨边缘不少于1.5m，套管内的管道焊接口应为最少。套管间隙最少20mm，填以浸过沥青的麻丝。 氧气管与乙炔管一起埋地敷设时，应埋设在同一标高上，其净距不应小于250mm，在管上填一层厚300mm的粗砂，然后填土夯实。但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟和不通行地沟。 所有埋地氧气管道及其管件均应涂以防腐绝缘层，与其它管道和建筑物的间距也应符合设计规定的要求。 (2)架空敷设 氧气管道应敷在钢柱或混凝土柱的支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设。直径小于150mm的氧气管，可以敷设在口径较大的煤气管道上，但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。 不应将氧气管和燃油管一起敷设在同一支架上。禁止将氧气管与架空输电线在同一支柱或支架上敷设。 输送潮湿氧气管道的坡度，一般不得小于 0.003。并在管道的最低点设集水器和排水装置。 架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。 架空氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m。垂直最小间距为2.5m。对于3～10KV加工空输电线则水平距为3m，垂直间距最少3m。 (3)车间内敷设 车间氧气管道一般均沿墙或柱子架空敷设，高度应在