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一个创新型炼钢生产流程 李凤喜 李具中 彭玮珂 宋泽启 孔勇江 武汉钢铁集团公司 武汉430083 摘 要 本文介绍了武钢炼钢总厂四分厂的全新炼钢生产工艺设计，阐述了该厂投产后取得的成果，总结了“先进、适用、成熟、可靠、经济、高效”技术改造的经验。 关键词 炼钢 创新 工艺流程 1 引言 武钢炼钢总厂四分厂是武钢根据其“十一五”发展规划中15 00万吨钢的综合生产能力及将武钢建设成硅钢、汽车板生产基地的要求，配套新建1580 mm热轧生产线而来。该工程项目在设计上遵循“先进、适用、成熟、可靠、经济、高效”的原则。炼钢工艺和设备以国内设计、供货为主，仅引进少量关键技术和设备。连铸工艺和设备采用原二炼钢新铸机改造时比较成功的中外联合设计方式，即引进VAI先进工艺设计和极少关键设备，其余设备采用外方提供详细设计国内合作制造或外方提供基本数据、基本设计国内自主制造的方式，以取得整体装备水平先进、缩短建设周期，节省投资的综合效果。武钢炼钢总厂四分厂的建成投产，标志着一个主体技术装备和生产工艺达到国内先进水平，部分达到国际先进水平的大型现代化钢铁厂的诞生，极大地提高了其产品的市场竞争力。 2 工艺技术装备特点 武钢炼钢总厂四分厂产线以硅钢和家电面板为主的产品结构对设备选型提出了更高要求。连铸机浇铸硅钢时拉速较慢，而浇铸家电面板钢时拉速又很快，这对以连铸为中心的生产组织提出了更高要求，同时设备和工艺选型必须围绕着这一思路进行。脱硫、转炉、真空、双工位钢包炉以及连铸机的处理周期必须协调考虑。在设计中采用的新技术有： (1)国内第一次采用的新技术有：取向硅钢专用特硅烘烤炉；RH在线布置；RH真空室采用卷扬提升方式。 (2)与设计单位联合开发的新技术有：转炉全悬挂柔性连接；铁水预直炼技术；熔剂、铁合金采用垂直皮带提升技术；副枪动态控制技术。 (3)引进的新技术：转炉RSW。环缝除尘装置；R H—MFB顶枪装置；连铸机关键设备；电磁搅拌装置；喷号机及去毛刺机；辊缝测量仪。 3各工序设计产能 各工序设计产能如表1所示。 4产品设计大纲 5总平面布置 武钢炼钢总厂四分厂工程工艺设计方案综合考虑炼钢、连铸、1580 mm热轧的总平面布置，最终确定方案为铁水西进、连铸坯转90度接1580 mm热轧生产线。 6 主体设备特点和实际效果 高炉铁水用320吨鱼雷罐车运送至厂外独立的全封闭式倒罐站内，该倒罐间有两条鱼雷罐车停放线，双工位倒罐设计可一次接受四个鱼雷罐车，满足连铸机一个浇次六炉的计划排程。鱼雷罐内的铁水经倒罐到200吨脱硫铁水罐中，倒罐间完成已称量铁水的测温和取样分析，然后经倒罐坑内铁水车线运至主厂房内，用350／80吨吊车将铁水罐吊到KR脱硫站。目前倒罐站实际平均倒罐出铁时间仅为15分钟，完全满足了KR脱硫周期时间和转炉满负荷生产时间。 6．2 KRH并磕 所有的铁水经KR脱硫处理后，直接兑人转炉炼钢。共有两座KR搅拌脱硫站，每座设计为一脱(硫扒(渣)工艺，可实现铁水的全脱硫和深脱硫，全面满足转炉炼钢对铁水的要求。设计脱硫水平比例如下硫后[S]≤0．020％，占30％；脱硫后[S]≤0．010％，占20％；脱硫后[S]≤0.005％，占30％；脱硫后[S]0．002％，占20％。实际单罐深脱硫时间为50分钟，双罐深脱硫时间为60分钟，完全满足转炉生产需要 6．3顶底复吹转炉 (1)转炉采用顶底复合吹炼工艺、环缝式透气砖，底吹气体采用氮气和氩气并自动切换，长寿复吹技术。 (2)转炉吹炼过程采用副枪动态自动过程控制计算机炼钢。 (3)转炉倾动采用交流变频调速，转炉倾动机构采用四点啮合的全悬挂型式，炉帽、托圈、耳轴采用水冷，炉口采用铸铁埋管式水冷结构。 (4)转炉氧枪采用双小车、双卷扬能实现自动换枪，氧枪升降传动采用交流变频调速。氧枪事故提升采用事故马达。 (5)转炉出钢采用挡渣棒挡渣方式。 (6)转炉炉前、炉后门及周围挡板采用无水冷型防护结构，节约能源。 (7)转炉采用溅渣护炉，提高炉衬寿命。转炉采用简易上修修炉方式．动力机械快速更换出钢口和去除炉口积渣。 6．3．2 先进的转炉悬挂系统 (1)采用VAI—CON?Link连接方式，该装置是由三组竖直方向的铰形连接和二组水平方向的铰形连接以及出钢侧的水平导向块组成，竖直托圈方向的铰形连接装置通过焊在炉体与托圈上挂耳，将炉壳与托苎笨固地连接在一起，主要承受垂直于托圈的载荷及倾动力矩，同时又适应受热时炉壳与托圈间的“自由”学胀。在出钢口的托圈下方设置有一件水平导向块，位于耳轴处的托圈位置各设置有一组水平方向的铰形连接装置，主要承受平行于托圈的载荷。 (2