《生产运营管理》总复习.pptVIP

三种主要的生产计划 综合计划(Aggregate Planning)：以假定产品为计划对象 主生产计划(Master Production Schedule, MPS)：以具体产品和工矿配件为计划对象 物料需求计划(MRP)：又叫生产作业计划：产品出产计划的执行计划，指挥企业内部生产活动的计划 某自行车公司的综合计划和主生产计划 （三）物料需求计划（Materials Requirements Planning） 物料需求计划：主生产计划确定后，保证生产主生产计划所规定的最终产品所需的全部物料以及其他资源能在需要的时候供应上 综合计划工作表 时期 1 2 3 4 5 6 7 8 …… 总计 预测需求 产出量 正常产量 加班产量 转包合同产量 产出预测 = 预测需求 - 正常产量 - 加班产量 - 转包合同产量 存货 期初 期末 = 前期期末存货 + 本期产量 – 本期产品需求量 平均 = （期初存货+期末存货）/ 2 延迟交货 综合计划工作表（续） 时期 1 2 3 4 5 6 7 8 …… 总计 成本 产出 正常的 = 单位产品正常成本* 正常产出量 加班的 = 单位产品加班成本* 加班数量 转包的 = 单位产品转包成本* 转包数量 聘用/解聘 = 单位聘用成本(或解聘成本)* 聘用数量(或解聘数量) 存货 = 单位运送成本*平均存货数量 待发货订单 = 单位延迟交货成本*延迟交货数量 总计 = 产出成本（正常成本+加班成本+转包合同成本）+ 聘用/解聘成本+存货成本+延迟交货成本） 例：制造几种不同型号拖拉机的某公司的计划者们正忙于制定历时6期的综合计划。他们收集了以下信息： 他们现在想要对其中的一个计划做出评价，这个计划提倡在正常时间内保持稳定的产出率，主要依赖存货平抑需求的波动，并允许积压订单待交货的情况存在。他们打算在第一期持有零库存，制定综合计划。假定正常情况下的稳定产出率是每期生产300台，共有15名工人。 综合计划工作表 综合计划工作表（续） 考虑完上例，计划者们决定重新制定一份可选方案，利用加班时间的工作来弥补产出损失。下降后的正常情况下的产出是每期280单位，加班工作的最大产出则是每期40单位。 综合计划工作表 综合计划工作表（续） 第三种选择方案是，利用临时工充实高峰期需求。假设每聘用和培训一名临时工需要耗资100美元，而每名临时工只能以每期15单位的生产率进行生产。 把所需单位数分配给产出率为15的临时工，需要8个工期。 综合计划工作表 时期 1 2 3 4 5 6 总计 预测 200 200 300 400 500 200 1800 产出量 正常产量 280 280 280 280 280 280 1680 加班产量 转包合同 产出预测 存货 期初 期末 平均 延迟交货 综合计划工作表 时期 1 2 3 4 5 6 总计 预测 200 200 300 400 500 200 1800 产出量 正常产量 280 280 280 340 340 280 1800 加班产量 转包合同 产出预测 存货 期初 期末 平均 延迟交货 综合计划工作表（续） 时期 1 2 3 4 5 6 总计 成本 产出 正常 560 560 560 680 680 560 3600 加班 聘用/解聘 存货 待发货订单 总计 制订综合计划的优化方法－成本图表法 主生产计划的制定 主生产计划（Master Production Schedule,简称MPS）是对企业综合生产计划的细化，用以协调生产需求与可用资源之间的