柴油机燃烧室型线地优化计算研究.pdfVIP

柴油机燃烧室型线的优化计算研究 张辉亚 王必璠 杨细园 廖荣盛 （东风商用车有限公司发动机部, 湖北省武汉市 邮编:430065 ） 摘 要：针对某车用柴油机燃烧室喉口开裂和氧化剥落问题，采用AVL FIRE 软件开展了燃烧室型线优化设计和缸内 燃烧过程的仿真分析工作。经过两轮燃烧室型线优化设计，最终确定Modify-3 型线进行活塞加工试制和台架试验验 证。该型线缩小了燃烧室喉口到活塞冷却油道的距离，增加了喉口散热面积和避阀坑位置的圆角半径，从而达到改 善活塞喉口位置热负荷的目的。缸内燃烧过程仿真结果表明，改进燃烧室与原机具有相当的燃油经济性和排放水平， 达到了改进设计的要求。 关键词：柴油机；燃烧室型线；优化计算；FIRE 。 随着燃油价格的不断上涨，人们对柴油机的 燃油经济性也提出了更高的要求，发动机的强化 指标不断提高，缸内最高燃烧压力已接近或达到 200bar 。较高燃烧压力的采用不仅导致较高的机 械负荷，同时活塞、缸盖和缸套的热负荷也大幅 增加。因此，在燃烧系统设计开发过程中，应仔 细考虑热负荷对发动机可靠性的影响。本文采用 AVL FIRE 软件对某车用柴油机的燃烧室型线进 行优化计算，在保证保证其燃油经济性和污染物 b ）热开裂 排放水平与原机基本不变的前提下，改善活塞喉 图1 活塞喉口热开裂和氧化剥落现象 口的热负荷。 2 计算模型标定 1 问题描述 2.1 计算网格 某车用柴油机在可靠性试验过程中，活塞喉 缸内燃烧过程仿真计算采用AVL FIRE 软件 口出现开裂和氧化剥落等问题，如图1 所示。经 的ESE Diesel 模块，计算网格如图2 所示，平 过无损探伤、硬度、化学成分和金相组织分析等 均网格尺寸为1mm，上止点位置的网格数量为3 [2] 工艺检测，认为喉口位置温度过高是导致活塞热 万左右 。 [1] 开裂和氧化剥落的主要原因 。 图2 三维计算网格 2.2 计算条件 a ）氧化剥落 计算的初始条件、边界条件和燃油参数设置 如表1 所示。计算工况选择额定工况点，曲轴转 角根据进排气凸轮升程曲线确定，初始条件根据 发动机台架试验测量结果确定，涡流比根据缸盖 抽气试验结果确定，燃油喷射参数和循环油量根 据ECU 标定数据确定。 作者简介：张辉亚 （1977- ），男，博士，高级工程师；研究方向：重型柴油机燃烧和空气管理。 E-mail：zhanghy03@163.com 表1 计算的初始条件、边界条件和燃油参数 4 可以看出，喉口位置远离活塞冷却油道，避阀 项 目 内 容 坑的加工使得喉口位置形成小圆角的锐边，进一 计算工况： 功率点 步加剧了喉口位置的热负荷，从而导致热开裂和 曲轴转角： 549~853deg 氧化剥落。 初始条件： 2.77bar ；358K 涡流比： 1.63 压缩比： 17