塑料模具设计 第2版 教学课件 作者 陈志刚 第1章1.4.pptVIP

* * 1．4 塑料的工艺性能 ?1．4．1 热塑性塑料的工艺性能 1. 收缩性 塑件从温度较高的模具中取出冷却到室温后，其尺寸或体积发生收缩的现象，称为收缩性。它可用相对收缩量的百分率表示，即收缩率（S）。收缩不仅与热胀冷缩有关，而且还与各种成型因素有关，因此成型后塑件的收缩，称为成型收缩。 不同种塑料收缩率不同，同一种塑料批号不同，收缩率也不同。结晶形塑料件收缩率一般为1.2~4.0％，非结晶形塑料的收缩率一般为0.2~1.0％。塑料的收缩率数值大，且变化范围大，给塑件的尺寸控制带来困难。 （1）影响热塑性塑料成型收缩的主要因素如下： 1）热收缩 塑料因加热或冷却而按本身热膨胀系数进行膨胀或收缩。 2）弹性恢复 熔料在成型压力下压缩，脱模后压力消失，产生弹性恢复而使塑件体积膨胀。 3）结晶收缩 结晶塑料成型冷却过程中因结晶，引起体积收缩，内应力强，塑件内残余应力大，结晶度越高，体积收缩越大。 4）收缩的方向性 成型时分子沿着流动方向取向，冷却中被强烈定向的分子要恢复原来状态，引起收缩。分子定向强的塑料，成型收缩率在塑料熔体流动方向上大，在垂直于塑料熔体流动方向上小，因而使塑件产生各向异性。另外，成型时各部位密度及填料不均，也会使收缩不均匀。收缩的方向性和不均匀性，易使塑件变形、翘曲和裂纹。 5）塑件结构 一般随着壁厚的增加，收缩率增大。因为熔料与型腔表面形成低密度外壳，塑料导热性差，壁越厚则内部冷却越慢，收缩率增大；形状复杂塑件小于形状简单塑件的收缩率。 6）浇口形式、尺寸及其分布 采用直接浇口或大截面浇口时收缩小，但方向性明显；浇口厚度过小，浇口先硬化，成型压力作用减小，收缩变大，反之塑件致密，收缩小；距浇口近的或与料流方向平行的部位收缩大；熔料在模腔中流动距离越长收缩越大；浇口位置和数量不同，则熔体流向和流程不同，影响分子链的取向方向和程度，不仅影响收缩率的大小，而且使塑件各部位和各方向收缩不同。 7）成型工艺条件 型腔内压力越高，弹性恢复越大，收缩率越小；保压时间长，则收缩小，但方向性明显；料温越高，热胀冷缩就越大，成型收缩率也增大，但引起粘度减小，有利于压力传递，会减小收缩，因此对于粘度大或粘度对温度不敏感的塑料，收缩率增大，对于粘度小或粘度对温度敏感的塑料，收缩率减小；注射时间越短，收缩率越大；模温高，熔料冷却慢，密度高，收缩大，尤其结晶塑料，结晶充分，收缩率增大；冷却时间长，冷却均匀，硬化充分，收缩率小，对于非结晶塑料，冷却时间影响较小。 从以上分析可知，影响收缩率的因素很多，要确定收缩率的值非常困难，而且复杂。在模具设计时，综合考虑各种因素的影响，按经验确定塑件各部位的收缩率。对于精度要求较高塑件，应留有修模余地。 （2）收缩的形式 1）线尺寸收缩 由于热胀冷缩，脱模时弹性恢复及塑性变形等原因，塑件脱模冷却到室温后，其尺寸缩小。因此，设计模具成型零件时必须预以补偿，避免尺寸超差。 2）后收缩 塑件脱模后，因各种残余应力趋向平衡而产生时效变形，引起塑件尺寸缩小的现象，称为后收缩。在成型过程中，塑料熔体在温度和压力下变形流动非常复杂，塑化不均，充模后冷却速度不同等因素的影响，使塑件内出现结晶不均，取向和收缩等一系列应力的作用，脱模后除引起时效变形外，还会使塑件的力学性能、光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。 一般压注和注射成型的塑件后收缩大于压缩成型塑件，热塑性塑件的后收缩大于热固性塑件的后收缩。非结晶塑料在脱模24h后，基本上完成收缩，但结晶形塑料需很长时间才能达到最终稳定状态。 3）后处理收缩 为了消除或减小后收缩对塑件的影响，稳定成型后的尺寸，对成型后塑件进行适当热处理，热处理后也会使塑件尺寸发生变化，称为后处理收缩。常用的后处理方法有退火和调湿处理。 退火可以消除或降低塑件成型后的残余应力，解除取向，降低塑件硬度和提高韧性。 调湿处理主要用于因吸湿很强，而产生较大尺寸变化，又易氧化的聚酰胺等塑件，调整其含水量。调湿处理用沸水或醋酸钾溶液，加热温度100~121℃。 在模具设计时，对于高精度塑件应考虑后收缩和后处理收缩的误差，并予以补偿。 2．流动性 塑料在一定的温度及压力作用下，充满模具型腔的能力，称为流动性。可用熔体指数和阿基米德螺旋线长度来表示流动性大小，多数采用熔体指数来表示。 （1）流动性分类 按照模具设计要求，大致可将热塑性塑料的流动性分三类。 （1）流动性好的塑料 尼龙、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、醋酸纤维素及聚4-甲基戌烯等。 （2）流动性中等的塑料 改性聚苯乙烯、ABS、AS、有机玻璃、聚甲醛、聚氯醚及聚甲基丙烯酸甲酯等。 （3）流动性差的塑料 聚碳酸酯、硬质聚