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如何用8D方法分析解决产品质量问题 2008年12月1日 基 本 介 绍 在工作中，当我们碰到一个质量、技术问题时，往往事发突然而不知所措，例如客户投诉、生产品质突然出现异常等等。 针对这样的问题，美国福特公司管理人员研究了一套处理问题符合逻辑的解决问题的方法，并且把处理问题的步骤归纳成“8个原则(8 Discipline)”，简称“8D”，又称“团队导向问题解决方法”， 同时，这个方法也适用于制造过程能力指数低于其应有值时有关问题的解决，并且对于统计制造过程管理与实际的产品质量的提高之间架起了一座桥梁。 提供一个解决问题的思路！ 基 本 介 绍 “8D方法” 是适用于批量生产的企业进行产品质量改进与提高完整的质量改进方法。 由于是团队运做，而且其导向是以“事实”为基础，避免了个人主见的介入，进而使问题的解决能更具条理化、规范化。 同时由公司各部门人员的共同投入，可以求得创造性及永久性的解决方案，且能促成相关目标的各部门之间有效的沟通。 基 本 介 绍 通过实际应用“8D” 方法，可以使技术人员清楚的知道一步步该做什么、如何做。 经过这样的步骤，问题的处理及解决通常较圆满，使用8D解决问题的技术人员亦会渐渐感觉技术水平不断提高，问题能够顺利解决，因此8D方法很快就在制造领域中广泛流传与应用。 例如，我公司的重要用户深圳艾默生网络能源有限公司也把8D做为供方解决质量问题的基本要求。 一、8个基本原则(8 Discipline ) 1、D1建立分析解决问题小组 2、D2描述问题 3、D3实施并验证临时措施 4、D4确定并验证根本原因 5、D5选择及验证永久纠正措施 6、D6执行及验证永久纠正措施 7、D7预防再发生措施 8、D8团队激励（或客户确认效果） 8D问题解决报告.doc 二、基本步骤与要求 当问题发生时，首先要保持冷静，并且尽你所能紧急补救，使损失降到最低。 例如，应先将客户手中可能有问题的产品换回，实行“三包”，以防止其信息断线等而把事态扩大。 同时把问题发生的经过细节尽可能收集齐全。 ——先迅速把问题进行”纠正”。 第一步骤：D1建立分析解决问题小组 若问题无法独立解决或不能彻底解决，由根据问题可能涉及范围的部门和人员组成质量改进小组（或团队）。 主要应包括研发设计人员、质量工程师、采购工程师、生产一线工艺员等组成。 而小组（或团队）的成员必须有能力执行或采取可能提出的纠正或预防措施， 例如调整机器参数，调整制造加工工艺参数、或懂得改变加工条件、监督现场管理等。 第一步骤：D1建立分析解决问题小组 目的: 以团队运做， 以“事实”为基础，避免了个人主见的介入，使问题的解决能更具条理化、规范化。 要求：成立一个小组（团队） ，且小组成员应具备工艺、产品的专业知识，有配给的时间并授予了权限，同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。 关键要点: 小组必须有一个指导或小组长。 成员资格 具备产品、工艺的专业知识 目标 分工 程序 小组建设 第二步骤: D2描述问题 由小组长（或信息接收人）向小组（或团队）说明何时、何地、什么客户发生了什么事、严重程度、目前状态、如何紧急处理、以及展示照片和收集到的证物或故障产品或投诉文字材料等。 如：可以想象自己是专业的办案人员，将证物、细节描述越清楚，团队解决问题将越快。 第二步骤: D2描述问题 目的: 尽量把问题描述清楚。 用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客抱怨投诉，如什么、地点、时间、程度、频率等。 “什么东西，什么使用环境，什么问题，什么后果”。 方法： 质量风险评定 FMEA失效模型及影响分析 FMEA和DOE简介.doc 第二步骤: D2描述问题 关键要点: 1、收集和组织所有有关数据以说明问题； 2、 问题说明是所描述问题的特别有用的数据总结； 3、审核现有数据，识别问题、确定范围； 细分问题，将复杂问题细分为单个问题 ； 4、问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知； 5、预测风险等级(是否牵涉安全问题等?) 。 第三步骤: D3实施并验证临时措施 若真正原因还未找到，暂时用什么方法可以最快地防止问题？如全检、筛选、将自动改为手动、库存清查等。暂时(纠正)对策决定后，即立刻交由团队成员带回执行。 目的: 保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。（原为唯一可选步骤，但发展至今都需采用） 第三步骤: D3实施并验证临时措施 方法： FMEA——失效模型及影响分析 DOE——试验设计 PPM分析 FME