质量问题及过程控制措施.pptVIP

* 一 焊接典型质量问题 半刚电缆组件外部屏蔽层开裂，但内部芯线完好， CBSMA-JB2/JB2-78-NO(011) 半刚电缆在显微镜下照片 CBSMA-JB2/JB2-78-NO(011) CBSMA-JB2/JB2-82-NO(009) CBSMA-JB2/JB2-78-NO(011) * 手工焊接技术 理想情况下，焊锡的边缘应逐渐消失以至其平滑地与被焊表面融合。若此现象发生，润湿角则为0°。实际上，最合理的夹角为0～20°。 * 手工焊接技术 夹角到90°，有润湿，但不符合要求；180°则表明不润湿，完全不合格。 问题 1、焊接间隙0.07mm有点小，无排气孔，焊锡流入量会很小。（0.03-0.1mm） 2、内孔搪锡，端面可以看到金，去的不干净，裂纹处金还可看到，感觉去的不到位，端面有金（照片）。 3、锡爬的不好，应该很光亮，检10根电缆，看一致性怎么样。 问题 4、焊点开裂： （1）焊接过程残余应力 （2）运输振动应力 （3）使用安装应力 （4）环试温冲应力 5、电缆芯线插入深度有问题，3/4应改为4/5，应为80%。 问题 6、——焊料堆积高度、多少参差不齐，似未搪锡。 ——润湿不好，润湿角未出来。 ——倒角未去金，裂。 ——安装，不能拿来产品直接装，必须试装，必须调整。 ——直角弯头不建议用，质量差，安装要求非常高，一定要实装，应力很难释放。 ——润湿角都无，应是焊接温度较低。 * 二 关键及强制过程检验点 护线壳内导线压伤 * 1、 严格产品过程检验 在工艺文件中合理设置检验控制点，规定检验的判据、方法及手段，明确检验要求。产品检验过程必须形成表格化的检验记录，检验记录必须完整、准确、细化、量化，确保可追溯性。 2、加强关键环节控制 加强对关键工序的控制，必须合理设置关键和强制 检验点。产品关键特性的识别要分别围绕产品设计、工艺 设计、过程控制三个环节，重点关注可能存在的风险和不 确定性，随着产品成熟度的提升不断加以深化和完善。 * 合理设置关键和强制检验点： 在产品实现过程中，尤其要加强各级产品装配、调试过程的不可测试项目和关键工序等关键控制环节和强制检验环节的控制，要强化其质量记录的量化和可追溯性管理，特别是对关键环节和项目性须留下数码照片或录像等客观证据，证实产品的实际质量状态，做到可追溯、可检查。 * 三 压接典型质量问题 压着位置确认： 线缆位置确认： * 问 题 1、剥线长度太长 2、压痕位置太靠后，易损伤导线 3、拉脱力的导线不能装上再用 4、护套温度过高熔化 5、护套未完全缩住，尾部可看到间隙。 ——套热缩管：检查收缩管尺寸、型号是否正确。 ——吹热缩管：热缩管收缩是否良好，不可烫伤 绝缘皮。 * 四 灌封工艺问题 《环氧树脂灌封工艺细则》： 环氧树脂放入烘箱，随时观察环氧树脂的流动性，用搅棒搅拌应无肉眼可视气泡（烘箱温度在50～60℃）。 《装配工艺灌封工序》： 将灌封的产品放入80℃的烘箱内预烘干半个小时。 ——实际执行《环氧树脂配胶灌封作业指导书》，无此要求。 * ——解释：原环境温度差，环氧树脂配胶时胶内气泡难以溢出和灌胶过程中环氧树脂流动性差，但现有生产条件能保证生产车间的环境温度在16～25℃范围，技术人员经过多次的试验验证后，认为现有的生产条件不需要这2道工序。 ——高温去除胶内气泡，300 ℃低速电吹风。 吹的距离、温度、角度。 不同批的胶的差异 ——每批胶留样，定时检测，做标样，测拉力。 * 更改的慎重论证： 应进行系统分析和验证，严格履行审批程序。 下料车间审核时发现：产品配套用电源接插线的原设计下料长度为220cm，现工艺员更改为180cm。工艺员说客户要求的电源线长度为≥160cm，我们更改设计是为了节约材料，降低成本，也满足客户要求，更改前已经报总工程师批准。 插孔吊克力，按零件图纸要求进行筛选并在筛选报告上填写。该筛选报告是用户下厂验收提供的报告之一。一个特殊产品，零件图筛选一个要求，装配完之后，是另外一个要求，差别较大，是完全不同的两个砝码，依然据此填写，达不到。 知其所以然。合格的作业指导书是注明不如此做会造成的危害。 * 加强工艺管理： 分阶段梳理分析存在的工艺质量问题和工艺瓶颈，及时组织开展工艺攻关 加强工艺技术规范的编制和应用，不断提高工艺文件的质量和可操作性；加强工艺技术状态、关键过程、特殊过程和禁限用工艺控制，定期开展工艺纪律检查，对发