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部装检验流程（征求意见槁） 目的：加强装配过程质量控制，及时监控装配质量，不断提升产品质量。 范围：本流程规定部装过程的品质控制，包括在班组内部装配及在机台安装、连接等作业。本规定不减少整机检验的要求与规定。 定义: 3.1隐蔽作业：指完成后会被封闭、覆盖等，不能看到结果状态的作业。如油箱清洁、管路清洁、油制板清洗去毛刺等作业。 3.2可视作业：指完成后未被封闭、覆盖，仍能看到结果状态的作业。一般除了隐蔽作业其他均为可视作业。 职责 4.1作业人员：作业人员对自己的装配质量负责，检查判断工作结果是否合格，不接收不合格品，不做不合格品，不流出不合格品，按要求做好标记（记号），以示自检合格，。 4.2班组长：班组长要对班组负责的关键质量控制环节（控制点）进行全面监控，全面检查划线情况，抽查部装作业是否符合要求。 4.3安装部：安装部主管对隐蔽作业进行抽查，要求每一批最少抽一台。 4.4品管部：品管部对所有关键点按一定比率进行抽检（比率20%）。 4.5公司：公司每月对各车间最少各抽查一次，以督促装配过程质量控制的实际执行。 5．隐蔽作业质量控制流程 5.1填写部装作业任务：班组长对下达的工作任务按机型工程位填写在《隐蔽作业检验表》，要求不得遗漏，对同一工程位多次装配的要分批分项次填写。 5.2作业人员自检：作业员在做完本道工序（或连续的几道工序），针对关键质量控制点进行自检，做好标记（统一用蓝色油漆笔，下同），并在“隐蔽作业检验表上”上打“√”并签名（所有作业必须符合要求，自检不符合要求的整改完毕合格后再做记录，因此自检应该全部合格）。 5.3班组长检查：班组长对组员已自检的项目进行检查，其中对隐蔽作业、划线等要予以全检，其他项目视情况抽检，并作记录（打√或×），并签字确认。对自己完成的作业，也需要自己检查签字确认。 5.4安装部检查：安装部主管对有必要的关键点在自检、班组检后再予以检查，最少每一批抽取一台，并作记录（打√或×），并签字确认。 5.5品管部抽检：品管部主管对经过组长检、部门检的部装件予以抽取20%以上再予以检验，并作记录（打√或×），并签字确认。。 5.6公司抽检：公司每月随机对2台套机器的各类隐蔽作业进行抽查确认。 5.7隐蔽作业检查时间节点为部件离开部装场地，发现离开场地仍未检验的视为该检未检。 6.可视作业质量控制流程 6.1挂牌：安装部每个机台填写《可视作业检查表》并放置在每个机台上。 6.2自检： 6.2.1电箱组、电气组螺丝加紧完毕后由加紧人（可以与作业人员同一人或不同人）划线，无法划线的填上标签，没有标签的贴上本人代码，以示该项作业已经自检完成。 6.2.2其他组组员作业完毕,进行自检并按规定做好自检标记，如划线等。 6.3组长检查：组员自检后通知班组长,检查拧紧和外观, 并作记录（打√或×），并签字确认。出现不合格时需要安排返工,返工完毕再次自检、检查,并记录。 6.4自检及组长检查必须在上架后及时完成，到了试机环节所有自检、班组检查都应完成，否则视为该检未检。 6.5车间跟进：车间主管要及时跟进装配及自检、班组检进度，对拖延不检的予以扣罚。 6.6安装部检查：试机员对作业是否符合要求及各检验落实情况检查，不符合要求予以扣罚。 6.7品管部检验：品管部整机检验员按规定进行抽检，检查比率不低于20%。 6.8补漆应不覆盖所做的检验标记，若无法避免，覆盖后必须通知相关人员补上检验标记。 6.9公司抽检：公司每月随机对2台套机器的各类可视作业进行抽查确认。 7问题反馈与处理 7.1作业人员发现零配件质量、设计等方面问题的在表单的备注栏中记录写上时间（日期小时）并及时反馈车间主管（可视作业）、安装部主管（隐蔽作业）（下同）。 7.2车间主管（安装部主管）在问题记录后签名写上时间（日期小时），以示知晓，并根据自身判断予以处理，写明方案签名写上时间（日期小时），告知相关人员执行；只是临时性方案的在方案前写“临时”，通知相关部门最终解决并写上部门名称；自身无法处理写上“无法解决”通知相关部门，并写上部门名称。 7.3相关部门接到通知后，立即到现场处理，写明方案签名写上时间（日期小时），告知相关人员执行；只是临时性方案的在方案前写“临时”，通知相关部门最终解决写上部门名称；属工作质量问题的对责任人进行扣罚；无法确定方案的写上“无法解决”等字样，签名写上时间（日期小时），告知车间主管。 7.4车间主管（安装部主管）将其他部门解决不了的问题立即报告总经理处理。 7.5因该问题引起的后果，作业人员不承担责任。在该问题未解决之前（即方案没有写明、没有签字）作业人员有权停止该项作业，但不得以此为借口停止其他不受影响的作业。 7.6解决问题的最终要求是要找到问题的根本原因以及针对性的解决方案，以避免同样的问题以后再次出现， 8