数控车工技能实训 教学课件 作者 林岩 主编 上篇基础篇 5 企业生产现场管理知识.pptVIP

尚辅网 尚辅网 上篇 基 础 篇 5 企业生产现场管理知识 5 企业生产现场管理知识 5.1 丰田生产方式简介 5.2 准时化生产 5.3 实现准时化的工具看板 5.4 自働化 5.5 文明生产与5S活动 5.1 丰田生产方式简介 丰田生产方式，英文全称为TOYOTA PRODUCTION SYSTEM，简称为TPS。 5.1.1 TPS的产生与发展 5.1.2 TPS概述 5.1.1 TPS的产生与发展 丰田生产方式来源于亨利福特建立的制造系统。二战后，日本的汽车产量很少，规模的生产使其无力配备各种车型的专用设备，资金的匮乏不允许他们有大量的零部件库存。现实逼迫他们不得不寻求一种以越来越少的投入获取越来越多产出的方法。从三十年代开始，丰田人就开始探索和实践，到五十年代，有了TPS的生产模式，自此，经过了几十年的努力完善和不断改善，形成了如今世界著名的丰田生产方式。 TPS的发展，得益于三个主要人物： 5.1.1 TPS的产生与发展 丰田佐吉：19世纪，丰田公司生产织布机。1902年，他发明了自动纺织机，他的发明打开了自动纺织业的大门，使一名工人可同时看管多台机器，并可使设备在发生故障时自动停机。这就是TPS自动化的前身。 丰田喜一郎：丰田佐吉的儿子。三十年代，丰田开始建立汽车制造厂。喜一郎赴美学习亨利、福特的生产制造系统，他把福特的传送带技术在日本的小规模汽车产量中加以改造应用，发明了在装配生产线的各工序，只在下道工序需要时才生产。这就奠定了准时生产的基础。 5.1.1 TPS的产生与发展 大野耐一：在丰田英二(喜一郎的侄子)时期，他把TPS化为完整框架。50年代，美国的超级市场给了他很大启迪，他把超市这种简单高效和有节奏的方式应用于生产系统，发明了拉动式生产系统，并开发了一系列工具来实现他的生产模式。最著名的工具即看板管理。 5.1.1 TPS的产生与发展 大野耐一的主要贡献： 53年：将停车显示系统应用于生产线； 60年：让供应商进行准时化送货； 60年代中期：把新的生产模式推广到丰田公司内全部生产厂； 70年代：不断优化供应链； 78年大野耐一退休。 80年代始，TPS继续不断的发展完善，使其国内成品车达到零库存，厂内在制品库零库存；90年代，公司各方面业绩在世界名列第一，TPS更加尽善尽美。 5.1.1 TPS的产生与发展 目前，丰田生产方式成为世界上最著名的生产方式，它以低成本，高效益而被世界上许多国家所效仿。美国人称其为“精益生产方式”。 5.1.2 TPS概述 5.1.2.1 TPS的基本原则 5.1.2.2 TPS构成 5.1.2.1 TPS的基本原则 丰田生产方式的基本原则就是：“杜绝一切形式的浪费”。 丰田公司认为，提高生产率的最简单最迅速而且不花钱的办法就是杜绝浪费。并把“杜绝一切形式的浪费，彻底降低成本”作为基本原则和追求的目标，并以此作为获得利润的源泉。 丰田公司在杜绝一切浪费方面，是本着一种“把干毛巾拧出一把水来”的精神，把那些在别的企业眼里是“正常的合理的和不可避免的浪费”统统找出来，消灭掉。最重要的是，首先必须认清浪费，意识到什么是浪费，然后才可能着手去杜绝浪费。 5.1.2.1 TPS的基本原则 丰田公司归纳出七种形式的浪费：过量生产的浪费、等候加工的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工本身的浪费、不合格品的浪费。 丰田公司认为，在所有的浪费中，过量生产是最大的浪费。 因为，过量生产会造成无法估量的浪费和损失。首先，在制品或产成品的库存积压，过早地消耗了原材料和动力，固化了企业的流动资本，增加了企业资本的成本。其次，过量生产又衍生出间接浪费。如大量的在制品和产成品挤占了生产空间和库存空间，增加了搬运和养护工作及其相应费用；由于保管不当还会造成损坏锈蚀，不能再利用；由于设计变更而不再使用这些零部件在制品等等，都会造成严重的浪费。 5.1.2.1 TPS的基本原则 更为严重的是，大量过剩的制品掩盖了生产过程中种种问题和不合理的成分。譬如，设备不合理，物流路线混乱，物流路线过长，设备调整装换时间过长，生产批量不合理，定额不合理，生产不均衡，设备养护不良，故障频繁，产品质量差，工人技术水平低等等。 因此，丰田公司认为，杜绝一切形式的浪费的第一步，就是要消除过量生产，使生产过程按节奏地进行。只有在生产过程中消灭掉所有的浪费，才可以降低成本，实现以很小的投入获得最大产出的目的。 5.1.2.1 TPS的基本原则 几十年来，丰田公司围绕着消除各种浪费这一原则而进行了一系列改善活动，从而形成了自己独特的生产方式和管理，他们在学会辨别和消除浪费时，质量也随生产效率而提高，这是因为通过不生产不合格品来消除浪费是丰田生产方式的重要特征。 5.1.2.2