数控车床编程与操作（广数系统） 教学课件 作者 崔兆华 第四章 外轮廓加工.pptVIP

3）参考程序 （2）编制右端轮廓加工程序 1）设置工件坐标系 加工右端轮廓工件坐标系及基点 2）基点坐标值 3）参考程序 5. 工件加工 （1）加工准备 1）检查毛坯尺寸。 2）开机，回参考点。 3）输入程序并校验。 4）装夹工件。 5）装夹刀具。 6）对刀。 （2）零件的自动加工 1）外圆及台阶长度控制 2）位置精度的控制 （3）加工结束清理机床。 （4）操作注意事项 1）掉头后，所用刀具都应重新对刀。 2）该零件只能先加工左端轮廓，再加工右端轮廓，若先加工右端轮廓，再加工左端轮廓时，工件无法保证Ф48右端面对左端面的平行度要求。 3）加工过程中，尽量采用试切、试测方法控制尺寸精度。 二、圆锥类零件 圆锥类零件图 1．图样分析 2．工艺分析 （1）用三爪自定心卡盘夹持毛坯面, 粗、精车工件右端轮廓至要求的尺寸。 （2）掉头装夹，夹住 mm 外圆, 齐端面, 打中心孔。 （3）采用一夹一顶方式装夹，粗、精加工工件左端轮廓至尺寸。 3. 相关工艺卡片的填写 （1）数控加工刀具卡 （2）数控加工工艺卡 4. 程序编制 （1）编制右端轮廓加工程序 1）建立工件坐标系 加工右端轮廓工件坐标系及基点 2）基点的坐标值 60°锥体的长度L 为: L =16/ tan30°=27. 713 (mm)。 3）参考程序 （2）编制左端轮廓加工程序 1）设置工件坐标系 加工左端轮廓工件坐标系及基点 2）基点坐标值 求左端锥体小端直径d: 根据公式（D – d）/ L =1/4 知: （30 – d）/30 =1/4 d =22. 5 （mm） 3）参考程序 5. 工件加工 （1）加工准备 1）检查毛坯尺寸。 2）开机，回参考点。 3）输入程序并校验。 4）装夹工件。 5）装夹刀具。 6）对刀。 （2）零件的自动加工 1）外圆及锥体的尺寸控制。 2）位置精度的控制。 （3）加工结束清理机床 （4）操作注意事项 1）装夹刀具时，车刀刀尖必须与主轴轴线等高，否则，加工的锥体会产生双曲线误差。 2）若所使用的精车刀有刀尖圆弧半径, 精加工时, 必须进行刀具半径补偿, 否则加工的锥体存在加工误差。 3）该零件只能先加工右端轮廓, 再加工左端轮廓。若先加工左端轮廓, 再加工右端轮廓时, 工件无法保证左端锥体的同轴度要求。掉头后, 所用刀具都应重新对刀。 4）精加工时，采用恒线速切削来保证锥体外表面质量要求。 5）加工过程中, 尽量采用试切、试测方法控制尺寸精度。 三、圆弧类零件 圆弧类零件图 1．图样分析 2．工艺分析 (1) 编制加工工序时, 应按粗、精加工分开的原则进行。 (2) 为了保证锥体和圆弧表面粗糙度要求, 精加工时, 采用恒线速切削。 (3) 用带有刀尖圆弧半径的刀具加工圆弧时, 存在加工误差, 为了避免刀尖圆弧半径对加工精度的影响, 编制加工程序时, 采用刀尖圆弧半径补偿功能。 3．相关工艺卡片的填写 （1）数控加工刀具卡 （2）数控加工工艺卡 1）建立工件坐标系 加工左端轮廓工件坐标系及基点 2）左端基点的坐标值 3）参考程序 4. 类型Ⅱ （1）类型Ⅱ比类型Ⅰ多1 个参数J。 （2）沿X 轴的外形轮廓不必单调递增或单调递减，并且最多可以有10 个凹槽，但是，沿Z 轴的外形轮廓必须单调递增或递减。 （3）第一刀不必垂直，沿Z 轴为单调变化的形状就可进行加工。 （4）车削后，应该退刀，退刀量由R （e）参数指定或者以数据参数52 号设定值指定。 （5）代码执行过程: 粗车轨迹A→1→2→3→…→H G71 指令类型Ⅱ循环轨迹 5. 编程示例 G71 指令应用示例 三、端面粗车复合固定循环（G72） 1．指令格式 Δd：Z向背吃刀量，不带符号，且为模态值； e：粗车时Z向退刀量，其值为模态值； ns：精车程序第一个程序段的段号； nf：精车程序最后一个程序段的段号； Δu：X方向精车余量（直径量），该加工余量具有方向性，即外圆的加工余量为正，内孔加工余量为负； Δw：Z方向精车余量的大小和方向； F、S、T：粗加工循环中的进给速度、主轴转速与刀具功能。 2. 指令执行过程 端面粗车复合固定循环轨迹 3. 留精车余量时坐标偏移方向 G72 复合循环下X (Δu) 和Z (Δw) 的符号 在GSK980TD 系列的G72 循环中, 顺序号“ns” 程序段必须沿Z 向进刀, 且不能出现X坐标字, 否则会出现程序报警。 4. 编程示例 G72 指令应用示例 四、仿形切削粗车固定循环（G73） 1．指令格式 Δi：粗车时径向（X）切除的总余量（半径值）； Δk：粗车时轴向（Z）切除的总余量；