数控机床编程 第2版 教学课件 作者 杜国臣 主编 第7章 自动编程xin.pptVIP

③单击“平行铣削精加工参数”选项，设置平行铣加工参数：加工公差为0.1；切削行间距0.3；加工方式为来回铣削，切削角度为90度。 ④生成刀具路径。进行完所有参数的设置后，单击“确定”按钮，系统提示选择边界，点击“执行”完成边界的设定，系统即按设置的参数计算出刀具路径，如图7-104所示，在主功能区依次点击“主功能菜单→刀具路径 →操作管理”，进入操作管理菜单，选中要产生加工程序的操作， 点击执行后处理进入后处理 程式菜单。默认后处理程序 为FANUC系统，即MPFAN.PST， 点击确定，经后处理程序生成NC 程序，即可用于加工。 2、曲面精加工 （1）工艺分析 使用直径为φ3mm的硬质合金球头刀进行加工，设置机床主轴转速为3800r/min，切削进给为500mm/min。 （2）选择曲面平行式精加工方式，选取精加工曲面，操作与粗加工相同。 （3）选取加工刀具，设置加工类型及参数。 1）选刀的操作与粗加工相同，选一把直径为φ3mm的球头刀，设定主轴转速为3800，切削进给为500，插入进给为300，程序号为2，其余参数与粗加工相同。 2）单击“曲面参数”选项，设置曲面加工参数。加工预留量为0.05，为后序打磨留余量，同样选取底平面为安全检查面，并留余量为0.5 ，其余参数与粗加工相同。 3）单击“曲面平行精加工参数”选项，设置平行铣加工参数。设置加工公差为0.01，切削行间距0.1，加工方式为来回铣，切削角度为90度。其余与粗加工相同。 4）生成刀具路径。操作与粗加工相同，产生刀具路径。 3．外形轮廓精加工 （1）工艺分析 轮廓宽度和深度都是0.5mm，圆角半径为1.75mm，因为使用三轴联动加工中心制作，为保证形状精度，用直径为φ2mm的硬质合金立铣刀进行加工。设置机床主轴转速成为3500r/min，切削进给为300mm/min，考虑到刀具的切削负荷，所以深度分层切削，每层深度为0.03mm。 选择轮廓铣削加工，选取加工工件3D曲线，该曲线为刀中线，并已投影到工件的底部曲面上。 1)在主功能菜单依次点击“主功能菜单→刀具路径→外形铣削”选项。 2)系统提示选取外形铣削加工的外形边界，将视图设置为侧视图。选取加工外形的3D曲线，注意箭头方向，为逆时针，它决定是顺铣还是逆铣，此时为顺铣，这样表面精度好。 (3)选取加工刀具，设置加工类型及参数 1）选刀：打开外形铣削对话框的选项卡，选直径为φ2mm的立铣刀，刀号为3，设置主轴转速为3500，切削进给为300，插入进给为300，冷却液为开，程序号为3，其余默认值。 2）单击“外形参数”按钮，系统显示3D外形铣削加工。 设置高度参数：设置慢速下刀起始距离为0，毛坯高度为-1.3，不使用刀具半径补正，加工预留量为0，其余与粗加工相同。 4）激活深度切削“切削深度”，不安排精加工，每次切削深度为0.03，第次切削后不抬刀。 5）激活进退刀选项，设置直线和圆弧切向进退刀，以避免刀具的损坏和提高工件表面质量。 6）生成刀具路径。操作 与粗加工相同，产生刀具 路，如图105所示。 4．刻线 （1）工艺分析 在表带两侧曲面上共刻8条线，深度为0.1。使用自己磨的刻线刀，形状如图7-106所示。用直径6mm的高速钢棒，先磨出锥度，再磨去一半，最后倒出后角和避空，设置机床主轴转速成为5000r/min，切削进给为300mm/min，考虑到刀具小，为减少切削负荷，所以深度分层切削，每层深度为0.01mm。 （2）选择轮廓铣削方式，选取要刻的8条3D曲线，曲线为刀中线，并已投影到表壳曲面上。 1）在主功能菜单依次点击“主功能菜单→刀具路径→外形铣削”选项。 2）系统提示选取外形铣削加工的外形边界，将视图设置为顶视图，选取要加工的8条3D曲线。注意箭头方向：左边的四条线箭头从左向右，右边的四条线箭头从右向左，它们决定了加工方向，保证从底处向高处加工，防止因顶底而断刀。 （3）选取加工刀具，设置加工类型及参数 1）选刀：系统打开外形轮廓对话框的选项卡，选直径为φ1mm的球头刀，刀号为4。设置主轴转速5000，切削进给为300， 插入进给为300， 冷却液开， 程序 号为4，其余默认 值，实际用图106 所示 的刀具。 2）单击“外形铣削参数”按钮，系统显示3D外形铣削加工。 3）设置高度参数：安全平面高度为20，绝对方式；刀具回退高度为20，绝对方式；慢速下刀起始距离为0，增量方式；毛坯高度为-4.95，绝对方式；不使用刀具半径补正；加工预留量XY和Z都为0；其他参数都为0。 4）