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造粒塔滑模施工分析 　　摘要：液压滑模施工方法是在筒壁底部，沿筒壁周边一次组装高1.2m的钢模板，并于混凝土中埋设支撑杆，随着模板内不断浇筑混凝土和绑扎钢筋，利用一套液压提升系统设备将模板不断提升，逐步完成整个造粒塔筒身的混凝土浇筑成型。 　　关键词：造粒塔；滑模；混凝土 　　中图分类号：TV331文献标识码： A 　　概述:随着中国经济的高速发展，新工艺的应用越来越广泛，我国是产煤大国，以煤炭输出的粗放式经济模式已经不适合当今的发展需要，拉长煤炭产业链，煤炭的深加工，煤化工行业方兴未艾，而造粒塔作为煤化工重要的组成部分而深受重视。灵石中煤化工有限责任公司投资的18万吨/合成氨、30万吨尿素工程，简称灵石中煤化工1830工程，其中尿素造粒塔比较有特点（如图一所示）.造粒塔筒壁直径19.8米,高84.5米,电梯井高92.4米。13.85米以下采用木模板施工，13.85米以上采用滑模施工，滑模封顶之后再6米层有漏斗形的刮料层，70.9米为喷头层，在筒壁内有筒形墙上到76.5米的承水层，承水层筒壁内有圆弧形墙，内嵌不锈钢百叶窗到83.7米,层。该工程采用定型的工具式模板，沿混凝土表面向上滑升，以浇筑在混凝土中的支承杆支承整个滑模平台及所有的施工荷载，同时又起着滑升导轨的作用。动力系统采用运行平稳、无噪音、无振动的液压提升系统。本文有效结合现场实际施工,对于造粒塔滑模施工做出详细的分析与介绍. 　　 　　 　　 　　 基本成型的造粒塔 　　一、造粒塔滑模施工部署 　　在本工程中整体筒模一般是由模身及操作平台两个部分组成，其中模身即电梯井的内模，放置在操作平台上面；而操作平台则固定在电梯井的井壁之上，起到支撑模身的作用，并为施工人员提供操作的平台。 整体筒模的操作平台由两部分构成，即支撑牛腿和平台板。其中平台板一般也采用钢板制作的面板，其下面焊接纵横槽钢，面板的尺寸较电梯井的内净空尺寸略小。到顶以后由上到下滑升系统作为支撑先施工76.5的承水层,在施工70.9米的喷头层,砼施工完以后,70.9米喷头层和6米刮料层之间还有二底二纤维布三面白色PHA特种防腐涂料的防腐面层处理,施工完防腐面层完以后在底下再拆除滑升系统。 　　1垂直运输 　　垂直运输采用一台QTZ-5013 塔吊，混凝土运输从基础到标高13．0 m 采用泵车，标高13．0m 以上采用塔吊吊运。在造粒塔西南角安装SC200升降机，（基础尺寸为4200×5000×400mm；配筋为：上下层钢筋均为Oslash;10钢筋，钢筋的网格间距不小于300mm；混凝土强度等级为C30），作为施工人员上下运输设备。 　　2滑升 　　滑升程序:滑模系统在拼装完毕后，混凝土浇筑前为使新老混凝土结合严密先均匀铺一层3～5cm与混凝土配比相同的砂浆，然后按每层200mm厚分层浇筑混凝土，直至将混凝土灌至距模板上口20～30mm时，停止灌注。混凝土灌满模板的时间应根据施工期间的气候情况，结合混凝土试配时要求的出模时间决定。初滑提升仅需一至两个行程，随即检查出模混凝土的强度，若强度在0.2～0.4Mpa之间即可提第一模（即200高）转入正常滑升，若强度较低可适当停留待强度达0.2～0.4MPa时再提升。 当初滑成功后即转入正常滑升，正常滑升即在已提空的模板上口内再次浇筑一层混凝土，同时在门架横梁已提离绑扎好的水平钢筋上，按设计的水平筋间距要求再绑扎水平筋，待混凝土浇完一层后，再次提一模，再浇筑混凝土同时绑扎钢筋，如此循环直至设计标高。 施工缝浇水湿润，铺素浆50 mm→分两层浇筑混凝土，每层300 mm，两层是600 mm→试滑两个行程→滑模装置及混凝土出模强度检验→浇筑第三层混凝土300 mm 厚→初升2 个～4个行程→滑模装置及混凝土出模强度再次检验→浇筑第四层混凝土( 约离模板上口5 cm～10 cm) →正常滑升即钢筋绑扎、接长支承杆、安设埋件、洞口支模、混凝土浇筑，滑升循环进行（适当高度安装内外吊架及安全护网）→正常滑升→滑升到16． 00 标高，停滑改内模→试滑→正常滑升→滑升至84．5 m，将造粒塔与电梯间部分滑模装置分离、加固电梯间模板→电梯间继续滑升→滑模装置拆模。 　　 3当滑模施工达到设计标高时，要停止滑升，简称终滑，即在混凝土浇筑至设计标高后，提升200高，因滑模系统在设计时按规范要求模板应上口小下口大，所以，为保证现浇混凝土的断面尺寸，需将最后一层混凝土再次进行一次稀疏的短时间振捣。终滑也必须按滑模的出模混凝土强度要求提升，直至将模板提空（即模板下口提离混凝土面）后，加固顶杆，待混凝土强度达到C10以上时，拆除滑模系统。 　　 滑模装置拆除采取分散式拆除法，拆除程序为: 拆除油路、控制台及工作棚→清除平台上的材料、机具→内外吊架拆