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机械制造工艺研修报告 机械加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。 在机械加工中，机床、夹具、刀具和工件组成一个完整的组合体，称为工艺系统。 主轴回转误差可以解为径向圆跳动、端面圆跳动和角度摆动三种基本形式。以车削为例，径向圆跳动主要影响圆柱面的精度；端面圆跳动主要影响形状和轴向尺寸精度；角度摆动主要影响圆柱面与端面加工精度。 车削工件端面，受端面圆跳动的影响，加工出的端面近似螺旋面。镗刀镗孔时，由于受角度摆动的影响，被加工的孔成为椭圆形。 提高主轴回转精度的措施：1、提高主轴部件的制造精度；2、对轴承进行预紧；3、主轴回转误差不反映到工件上 导向精度主要包括：导轨在水平面内的直线度，导轨在垂直面内的直线度 ，导轨面间的平行度（扭曲） 导轨误差主要是导轨制造误差、导轨安装误差、导轨磨损等几个方面作用而产生的。 为减少机床传动链误差对加工精度的影响，可以采取一下措施： 尽量缩短传动链。减少传动元件数量，可减少误差的来源。 采用降速比传动。特别是传动链末端传动副的传动比越小，则传动链中其余个传动元件误差传动精度的影响就越小。 高传动元件，尤其是末端传动元件的制造精度和装配精度。 采用校正装置。其实质是人为加入一个大小与传动链原有的传动误差大小相等方向相反的误差，以抵消原有的传动链误差。 刀具误差包括刀具制造误差、安装误差和磨损。机械加工中常用的刀具分为一般刀具、定尺寸刀具和成形刀具。不同的刀具对加工精度的影响不同。 定尺寸刀具（钻头、铰刀、镗刀块、拉刀等）加工时，刀具的制造误差和磨损直接影响被加工工件的尺寸精度。 工艺系统受力变形对加工精度的影响 由于切削力作用点位置变化而产生的变形，车削短而粗的轴---形成两端粗中间细的鞍形。车削细长轴---形成两端细中间粗的鼓形。由此可见，工艺系统的刚度在沿工件轴向的各个位置是不同的，所以加工后工件各个横截面上的直径尺寸也不相同，造成加工后工件的形状误差，如锥度、鼓形、鞍形。 误差复映规律。当毛坯加工余量和材料硬度不均匀时，会引起切削力的变化，进而会引起工艺系统受力变形的变化而产生加工误差。ε---误差复映系数，定量反映了毛坯误差经加工后所减少的程度。它与工艺系统刚度kxt成反比，与径向切削力系数成正比。减少误差复映对工件精度的影响，可增加工艺系统的刚度或减少径向切削力系数（例如增大主偏角、减少进给量等）。 减少工艺系统受力变形的措施:1、提高接触刚度；2、提高工件刚度；3、提高机床部件刚度；4、合理装夹工件。 工艺系统的热源有内部热源和外部热源。内部热源主要有切削热和摩擦热。外部热源主要是环境温度变化和热辐射的影响，它对大型和精密工件的加工影响较大。 在切削加工中，工件的热变形主要是切削热引起的，有些大型精密零件同时还受环境温度的影响。减少工件热变形的措施主要是减少切削热，粗、精加工分开，合理选择切削用量和刀具切削几何参数，以及充分的冷却润滑。 机械加工表面质量是指零件加工后的表面层状态，主要包括表面的几何特征和表面层的物理力学性能。 表面的几何特征：1、表面粗糙度2、表面波度3、纹理方向 表面层物理力学性能：1、表面层因塑形变形引起的冷作硬化2、表面层因切削热引起的金相组织的变化3、表面层中产生的残余应力 表面质量对零件使用性能的影响：1、表面质量对耐磨性的影响2、表面质量对零件疲劳强度的影响3、表面质量对配合性质的影响4、表面质量对耐腐蚀性的影响 减少表面粗糙度数值的措施 由几何因素引起的表面粗糙度，可通过减少切削层残留面积来解决。进给量f、刀尖圆弧半径、主偏角和复偏角均影响残留面积的大小，适当降低进给量，减小刀尖圆弧半径，主偏角，副偏角，使表面粗糙度值下降。 工件材料。一般来讲，塑性大的材料很难获得表面粗糙度值低的表面，而脆性材料相对比较容易；细晶粒的金属材料，易获得较小的表面粗糙度值的表面；经调质和正火处理的钢料，可以降低其塑性，细化晶粒，有利于表面粗糙度值的降低。 刀具材料几何参数。在切削条件相同时，用硬质合金刀具加工的工件表面粗糙度值比用高速钢刀具低，而立方氮化硼、金刚石刀具又优于硬质合金刀具。前角增大可抑制积屑瘤和鳞刺的生长，有利于减少表面粗糙度值。 切削液。合理选择冷却润滑液，提高冷却润滑效果，能抑制积屑瘤和鳞刺的生成，减少切削时的塑性变形，有利于减小表面粗糙度值。 磨削加工时影响表面粗糙度的因素及措施：从几何原因来看，磨削时单位时间通过单位磨削面积的磨粒越多，表面粗糙度值越低，主要有砂轮和磨削用量等方面的影响。物理因素主要是塑性变形等的影响。 砂轮。砂轮粒度越细，单位面积上的磨粒数越多，表面粗糙度值越低。砂轮硬度应适宜。 磨削用量。砂轮速度v增大，有利于减小磨削表面粗糙度值。 冷却润滑液。正确选择冷却润滑液能降低切削区的温度减少烧伤，冲