02-1 数控编程概述.pptVIP

第二章 数控程序编制 概述 基本编程指令 手工编程 自动编程 2.1 概述 数控编程内容与步骤 数控编制方法 编程基础 2.1.1 数控编程内容与步骤 内容与步骤 确定加工方案 根据： 材料、形状、尺寸、精度、批量、毛坯形状、热处理要求 目的： 1）确定是否适宜在数控机床上加工 2）确定适宜在哪种数控机床上加工 3）确定零件的哪几道工序在数控机床上加工 确定工艺过程 内容： 选定机床、刀具、夹具 确定零件加工的工艺路线、工步顺序以及切削用量等工艺参数 数学处理 实质： 计算加工轨迹和加工尺寸。 根据零件图纸、加工路线、零件允许误差，计算出零件轮廓的坐标值（如零件轮廓几何元素的交点和切点等）。 对于无刀具半径补偿的机床还要计算出刀具中心的轨迹。 编写程序清单 内容： 加工路线 切削用量 刀具号码 刀具补偿量 机床辅助动作 刀具运动轨迹 程序校验和试切削 空运转检验 A、平面：笔，坐标纸 B、空间：木料或石蜡 C、动态模拟 首件试切 可检验出程序和控制介质的错误，而且还可以检验加工精度是否符合要求。 2.1.2 数控程序编制方法 手工编程 编制加工程序的全过程通过人工完成 手工编程时间:加工时间 30:1 自动编程 由计算机完成 分为数控语言编程与图形编程 CAD/CAM软件 MasterCAM UG Pro/ENGINEER 2.1.3 编程基础 坐标系定义 坐标原点 绝对坐标与相对坐标 技术要求 坐标系定义 准则： 坐标轴运动的正方向都是假定工件不动，刀具相对于工件而运动来确定的。若工件相对于刀具运动，则加’表示 坐标系定义 Z坐标 A、平行于主轴轴线 B、无主轴，则垂直于工件装夹表面的方向 C、Z轴正方向是使刀具离开工件的方向 X坐标定义 A、刀具旋转的机床（铣、钻、镗） a）Z水平： 从刀具看向工件，X正方向指向右（图） b）Z垂直时： 单立柱：从主轴向立柱看， X正方向指向右 双立柱：从主轴向左侧立柱看，X正方向指向右 B、工件旋转的机床（车） X轴方向为工件径向，且平行于横向拖板 正方向：刀具离开工件旋转中心的方向（图） X轴定义示意图（刀具旋转，Z水平） X轴定义示意图（刀具旋转，Z垂直，单立柱） X轴定义示意图（刀具旋转，Z垂直，双立柱） X轴定义示意图（工件旋转） 坐标原点 机床坐标原点（机床零点） 作用：建立机床坐标系，保证刀具在机床上的正确运动 机床生产厂家决定 “回参考点”（回零） 工件坐标原点 工件坐标系设定 工件安装后，测量工件原点与机床原点间距离，并设置在工件坐标系设定指令中或坐标偏移存储器中 绝对坐标与相对坐标 绝对坐标系 所有坐标点的坐标值均从某一固定坐标原点（工件坐标系原点）计算的坐标系 相对坐标系（增量坐标系） 运动轨迹的终点坐标是相对于起点的坐标系 缺点：若有一个增量动作错误，其后的所有动作全部出错 可混合使用 绝对坐标与相对坐标 数控编程的技术要求 合理确定加工路径 合理选择加工起始点和换刀点 合理选择装夹方式，刀具以及切削参数 合理确定加工路径 基本原则： 满足零件精度、粗糙度要求 加工路径短，空走时间短 数值计算简单，程序短小 加工后工件变形最小 刀具不要在工件表面停顿，以免留下刀痕。 轮廓铣削 在轮廓铣削时，避免刀具在轮廓的法向切入切出，避免因弹性变形而留下刀痕，也要避免在轮廓表面上垂直上下刀而划伤工件。 合理选择加工起始点和换刀点 加工起始点的选择原则： 操作与编程方便 易于寻找 可能造成的加工误差小 换刀点的选择原则： 换刀机械手与工件、机床不干涉 换刀时，工件尽量不在刀具交换空间之下 合理选择装夹方式、切削参数 装夹方式 优先选择通用夹具（组合夹具） 装夹方便 力求设计基准、工艺基准与程序原点统一 尽量减少装夹次数，尽可能做到一次定位装夹后能完成全部加工 避免采用占机人工调整方案 切削参数 合理选择刀具 考虑内容： 工件材料 待加工表面类型 机床的加工能力 加工内容的安排 原则： 与普通机床类似，但精度更高，更耐用，刚性更好 合理选择切削参数 内容： 主轴速度、进给速度、切削深度、切削宽度 原则： 粗加工：优先考虑效率、成本 半精、精加工：重点考虑精度 * * 确定加工方案 确定工艺过程 数学处理 编写程序清单 制备控制介质 程序校验 *