高炉炼铁工序能耗的计算方法.doc

高炉炼铁工序能耗计算方法 发布时间：2011-9-5 ??来源：中国钢铁企业网?? 作者：王维兴 阅读： 【打印】【复制网址】 ? 【字号：大 中 小】???? 1.高炉炼铁工序能耗计算统计范围 原燃料供给：矿槽卸料、称量料斗和计量、料车或皮带上料、仪表显示和控制、照明等用电；空调用电、冬季取暖用蒸汽等能源用量。 高炉本体：焦炭（包括小块焦）、煤粉、电力、蒸汽、压缩空气、氧气、氮气、水（新水、软水等）等。 渣铁处理：炉渣处理用电和水，冲渣水余热要进行回收利用。 鼓风：分电力鼓风或气动鼓风。鼓风能耗一般占炼铁总能耗的10%。1m?风需要用能耗0.030kgce/ m?.正常冶炼条件下，高炉消耗1吨燃料，需要2400m?的风量。 热风炉：要求漏风率≤2%、漏风损失应≤5%、总体热效率≥80%、风温大于1200℃，寿命大于25年。 烧炉用高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/m3; 转炉煤气折标煤系数0.2286kgce/m3; 焦炉煤气折标煤系数0.6kgce/m3。 热风炉用电力和其它能源工质：蒸汽、压缩空气、水等。 煤粉喷吹：煤粉制备干燥介质，宜优先采用热风炉废气； 用电力、氮气、蒸汽、压缩空气、空调和采暖用能等。 设计喷煤能力要大于180kg/t. 碾泥：用电力和其它能源工质。 除尘和环保：主要是电力（大企业环境保护用电力占炼铁用电的30%左右）、水等。, 铸铁机：电力、水等。 扣除项目：回收利用的高炉煤气，热值按实际回收量计算； TRT余压发电量（电力0.1229kgce/kwh） 2.炼铁工序能耗计算方法 炼铁工序能耗=（C+I+E-R）÷T 式中：T-合格生铁产量，铸造铁产量要用折算系数进行计算（见表1）； C-焦炭（干全焦,包括小块焦）用量。折热量，28435kJ。标煤量0.9714kgce/t焦炭. I-喷吹煤折热量，20908kJ ; 折标煤量0.7143kgce/t原煤。 E-加工能耗（煤气、电、耗能工质等）折标煤量： 煤气折标煤系数见热风炉栏目。电力折标煤系数0.1229kgce/kwh.. 耗能工质折标煤系数:氧气0.1796kgce/m?;氮气0.0898 kgce/kwh. 压缩空气0.040 kgce/m3，新水0.257 kgce/kwh 软水0.500 kgce/m3，蒸汽0.12 kgce/kwh. R-回收高炉煤气、电力折热量. 高炉煤气折标煤系数0.1143kgce/Nm3 电力折标煤系数0.1229kgce/kwh。 3.高炉炼铁工序能耗设计指标 2010年国家建设部和质量监督局公布《钢铁企业节能设计规范》（GB50632-2010）中提出不同容积高炉工序能耗的要求，具体内容如下： 1000M3级高炉≤400kgce/t， 2000 M3级高炉≤395kgce/t ， 3000 M3级高炉≤390kgce/t，4000M3级以上高炉≤385kgce/t。 《高炉炼铁工艺设计规范》各种高炉燃料比、焦比要求见表2. 2011年工信部发布《关于印发?铸造生铁企业认定规范条件?的通知》，规定铸造铁高炉焦比（含小块焦）不大于510kg/t,工序能耗不大于520 kgce/t，吨铁新水消耗不大于2.6吨。. 4.高炉炼铁能源平衡情况 4.1.高炉炼铁能源收入： o 高炉内铁矿石还原热量收入： 77.70%来自碳素（焦炭和煤粉）燃烧， 19.49%来自热风带人， 2.32%是炉料化学反应， 0.06%是成渣热， 0.43%炉料带人热量。 o 高炉生产需要能源： 2011年前5个月重点钢铁企业炼铁工序能耗为406.41 kgce/t . 2009年重点钢铁企业平均炼铁电耗为68.96kgce/t;工序水耗21.57m3/t, 耗新水1.09 m3/t。 大型高炉用蒸汽0.049~46.58m3/t,压缩空气4.80~73.36m3/t，新水0.20~3.m3/t，氧气13.42~54.20 m3/t。 4.2. 高炉炼铁能源支出： 氧化物分解及去硫 76.38%； 碳酸盐分解热? 0.06%； 水分分解热??? 2.10%； 游离水蒸发热? 0.51%； 喷吹物分解热? 1.21%； 铁液显热????? 11.94%； 炉渣显热????? 5.55%； 煤气带走热量? 4.39%；（高炉煤气产生量1400~1800m?/t） 冷却水及其它散热 6.86%。 5.说明 5.1.一些企业炼铁工序能耗统计不规范，只算到高炉本体，没将外围（原燃料供应、热风炉、碾泥、鼓风、铸铁等）统计在内。 5.2.企业之间用蒸汽、鼓风风量、耗水量、耗新水量、氧气、氮气、压缩空气等能源工质消耗量差距较大，要统计在炼铁工序能耗内。注意各能源工质折标煤系数的规范和统一。 5.3.企业之间高炉煤气产出量差距较大，主要是与燃料比有关