表面处理工艺方案的探讨.docVIP

表面处理工艺方案的探讨 1．设计依据 1．1 满足40.5千伏以下电压等级成套电器产品、元件开关产品零部件的涂装、电镀。以及其他方法表面处理的技术要求，并保持技术升级的空间。 1．2 满年生产成套电器装置5000台，元件产品5000台的生产能力。 1．3 遵循有所为有所不为，不求小而全，但求高效率的原则来确定工艺的取舍。 2．我厂现有工艺设备的状况 2．1 涂装部分 2．1．1 涂装前处理线 根据多品种，小批量之特点而设计成为槽浸式处理方式，间隙步进方式输送。元件、成套产品的钢铁零部件均由此处理。 工艺流程：去油→水洗→酸洗→水洗→表调→磷化→热水烫干。 缺点是：能源消耗大，效率不高。 2．1．2 粉末喷涂设备。 有喷粉室、回收系统、烘拷炉、地面平车、喷枪组合等独立设备串联组成。主要用于成套电器产品零部件，GG-ⅠA及以下固定开关柜、壳体的喷塑。 工艺流程：前处理→喷涂→烘烤→冷却→检验。喷涂为手动喷涂，工序之间工件输送由人工手动完成。优点是：适应性强，一定大小以内的任意形状的零部件都可由此施工。 缺点是：劳动强度大，效率低，质量不易保证。（后来投入的户外产品喷塑线工艺形成式与此相同） 2．1．3大型固定柜的涂装 由于KYN35、JYN35、GBC35等产品还有一定的定货量，这些产品的涂装工艺为：零件酸洗、磷化处理→焊接成型→喷底漆→喷面漆。其中底漆、面漆均为自干型漆。 弊端：喷漆施工在车间内进行，无漆雾处理设备。施工环境恶劣，占用施工场地过多。 2．1．4铝件的油漆 元件产品上有大量的铝零件：铝外壳、铝法兰、铝触头支座、出线座等。 工艺流程：洗油→水洗→烫干→涂锌黄底漆→涂面漆。底漆、面漆均用自干型油漆。喷涂施工在车间内进行，无漆雾处理设备。 2．2电镀部分 2．2．1镀前处理线，含黑色和有色两部分。 黑色金属前处理工艺流程为去油→水洗→去锈→水洗→转电镀工序（电镀锌、装饰铬） 有色金属前处理（铝、铜）工艺流程：去油→水洗→酸洗→水洗→钝化→转电镀（电镀银，电镀镍） 2．2．2镀银线 用于铜、铝电接触零部件的镀银处理，这是电器开关行业的特殊工艺。 铜件镀银工艺流程：（前处理）→活化→氰化预镀铜→汞齐化→镀银→回收洗→水洗→抛光→钝化→热水烫干。 铝件镀银工艺流程：（前处理）→活化→水洗→浸锌→水洗→氰化预镀铜→汞齐化→镀银→回收洗→水洗→抛光→热水洗→钝化→热水烫干。 现元件生产量约80-100台/月，镀银面积8000-10000平方分米。是我厂一项重要的镀种。 2．2．3镀锌线。 镀锌线包含挂镀线和滚镀线各一条。用于成套、元件产品中部分钢铁零部件，标准件等的电镀锌。 工艺流程为：（前处理）→活化→电镀锌→水洗→二道水洗→钝化→水洗→老化。 目前镀锌量不大，每月约9—11吨。 2．2．4母线的镀镍 工艺流程：（前处理）→电镀前活化→电镀镍→冷水洗→热水烫干。 每月约20吨铜母线需做此处理。 2．2．5镀装饰铬 用于成套产品、手车等的一些零件（拉手、铰链、锁钉、锁套）的表面防护装饰性处理。 工艺流程：（前处理）→予镀铜→光亮酸铜→光亮镀镍→镀铬，工序间水洗干净。 每月约300公斤，批量小。 2.3污水处理部分 2.3.1涂装前处理污水处理站 工艺流程：污水集中均化→中和过滤→瀑气处理 2.3.2电镀污水处理站 需处理有害成分为：含铬污水（化学还原法） 含氰污水（化学氧化法） 含酸碱污水（中和法） 含重金属离子（沉淀过滤法） 3.新厂区表面处理工艺的设置 3.1涂装部分 3.1.1拼装式成套电器产品零部件粉末涂装线 最大工件尺寸：2500×1250×130 喷涂对象：拼装式成套电器产品零部件（骨架、门、背板、封板） 工艺流程：上料→喷淋式前处理（予脱脂→脱脂→水洗→表面调整→磷化→水洗→水洗）→水切炉烘干→粉末喷涂→烘炉固化→冷却→下料→装配。 3.1.2通过是抛丸处理线（鳞板输送带式抛丸清理机） 施工对象：a 成套产品的骨架（一般为型材）喷丸后上线。 b 元件产品骨架零件（一般为角钢、槽钢）喷丸后予涂底漆。 c 元件产品所用的板料，喷丸后予涂底漆。 d 其他。 3.1.3手工喷塑线 用途：元件产品中钢铁零部件（底架、机构箱、封板等）。 工艺流程：前处理（喷丸）→粉末喷涂→烘烤固化→冷却。 作业方式：人工喷涂，人工输送。 喷粉室尺寸；4500×2200×2500。 烘烤固化炉尺寸：6200×1900×2160。 生产能力：单班生产底架20台、机构箱30台。 3.1.4喷漆烤漆房 用途：铝件油漆、大型固定式开关壳体（GG－1A、GBC－35、JYN－35、K