化肥水系统综合治理总结.docVIP

化肥厂水系统综合治理总结 1、前言 我公司化肥厂是以无烟块煤为原料,采用固定层间歇制气生产半水煤气，半水煤气经常压栲胶脱硫、0.8MPa中低低变换和变脱、NHD脱碳、中压联醇、醋酸铜氨液精炼，生产合成氨并联产甲醇。尿素采用水溶液全循环法生产工艺。醇氨生产能力为180kt/a， kt/a。近年来，1、1.1、原造气污水经平流沉淀池后进入凉水塔，冷却处理后循环使用。污水系统平流沉淀池处理效果差，运行中存在悬浮物含量较高、降温效果差，尤其烧煤球后表现更为严重，半水煤气带出飞灰增加，污水处理系统工况更加恶化。污水悬浮物多，沉淀不下来，易结垢，半水煤气温度高，甚至达90℃以上NH3-N 、COD分别在1200mg/L、4000 mg/L左右，严重影响生产及环保循环水共有循环水系统套。总能力13300 3/h，浓缩倍数3需补入一次水93/h，正常排污403/h。循环水系统水量统计表（注：循环水补水量按浓缩倍数3计算得出） 循环水m3/h 设计用量（t/h） 冷却塔设计能力 实际循环量（t/h） 浓缩倍数排污量（t/h） 25m3/h深度水解含氨废液及甲醇残液需治理。尿素系统有深度水解装置一套，处理能力为20m3/h。随着环保要求越来越高，为保证深度水解废液氨氮含量能达环保排放指标，需消耗大量的蒸汽，同时深度水解废液外排对水资源造成浪费。另有5m3/h的甲醇残液，虽然对甲醇残液进行了回收利用，直接送造气炉夹套，但是在直接利用过程中存在设备、管道结垢，对设备产生严重腐蚀现象。 1．4、其它外排含氨氮、CODGr污水平均15.4 m3/h 1.5、进入终端废水量及水质： 根据实际测算可知，循环水排放水40m3/h、造气污水 m3/h。合计58.4 m3/h。终端水质含CODGr：580mg/l ，NH3-N ：180mg/l 3、采取的治理措施 本着先治源头，再治末端，污水分类，分步治理的原则，即将普通污水与高含氨氮污水分开治理。普通污水为合成、压缩、尿素等循环水旁滤反冲洗水，30m3/h，该排放水主要是固体悬浮物、硬度和含盐量相对偏高，第一步，普通污水治理，经絮凝、澄清过滤除去悬浮物后回用或排放。第二步，高含氨氮污水、事故排放水及设备地面冲洗水等送终端生化处理。 3．1、造气污水综合治理曝气塔改为竹格填料塔微涡流塔板澄清器内是由塔板斜管和排污三大部分组成。造气等污水流经多层栅型塔板，经变速形成很多水的细小涡流，药剂在涡漩作用下形成絮体又像网一样捕捉更小杂质，形成更大颗粒下沉至底部泥渣层平流沉淀池电动葫芦抓斗起重机流程： 自造气来热污水经平流沉淀池沉淀部分灰尘后至集水池，絮凝剂经过热水泵进口处加入，在离心泵叶轮的搅拌下，絮凝剂与污水充分混合后，被送至微涡流澄清器第一反应器的下部，从第一反应器的上口溢出到第二反应器，再经第二反应器的下部进入第三反应器，再经斜管出来进入集水槽。集水槽里的清水流至凉水塔冷却，冷却后再由冷水泵送往造气各洗尘设备。一反和三反下部均设有排泥口，污泥被排出与热污水混合依次进入两个平流沉淀池，沉淀池内的污泥定时清出凉晒。微涡流工艺特点： 混凝效率高 微涡流混凝工艺创造了高率的凝聚和絮凝水力条件，将水流组织 成竖向流，即垂直于水平面向上或向下流，涡流反应器置于 各段的水流速度基本保持不变，反应时间可以缩短，5-8min，因此混凝效率高。 出水质量好 在投加相同的混凝剂的情况下，微涡流混凝工艺所产生的 絮体质量明显优于平流沉淀池工艺，因而有很好的沉降性能。在沉淀区体积不变的情况下，产量提高，出水浊度在2mg/L以下。 运行稳定 微涡流混凝工艺在反应池底部区域设置 排泥口。通过含有涡流反应器内腔絮体能长期保持，器内含有悬浮泥渣，因此可以将涡流反应器之外的泥渣排尽，因而排泥操作可以简化，不再有传统工艺澄清排泥难。 运行费用低 由于微涡流能使混凝剂高效扩散，提高混凝剂的利用率，同时涡流反应腔内大量絮体活性得到充分利用，从而使徽涡流混凝苣的混凝剂消耗量明显低于传统工艺。 效果： 试运行后，对微涡流装置的进出口水质进行了分析，使用微涡流装置后水的悬浮物含量出口水中悬浮物含量平均仅为50mg/L设计改造上选用闭路循环技术，优化了造气生产工况达到了设计要求。、循环水循环水系统改加药剂提高运行浓缩倍数浓缩倍数4— 2）加旁滤装置,适应高浓缩倍数运行—N含量偏高，应将反冲洗水收集后送终端处理。 3．2．2方案实施 根据原使用过的砂滤及考察其他厂家的旁滤装置运行情况看，存在设备占地面积大、反洗用水量大、反洗不彻底等问题，而采用以色列技术的叠片式过滤器目前运行效果较好，该技术具有设备占地面积小，全自动化操作，过滤效果较好，高效反洗，使用寿命长等优点。 循环水旁滤量按系统处理量5%选取，压缩、合成、尿素循环水旁滤量分别选150 m3/h、150 m3