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20070515v1.0 生产线平衡技术 目 录 相关概念 平衡手法 平衡步骤 一﹑相关概念 用于衡量流程中各工站节拍符合度的一个综合比值﹔ 单件标准时间 = T1+T2+T3+T4+T5 (流程中各工站所有动作标准时间之和) 可供时间: 上班时间内,为生产某产品而投入的所有时间 投入工时=可供工时 - 计划停线工时 稼动率 =投入工时/可供工时 *100% 计划停线工时=计划停线时间*人数 计划停线时间=无计划时间+换线时间+判停时间 若换线时间是15分锺,则计划停线工时为: 设定产能(H) =3600(S)/瓶颈时间(S) 设定产能(班)=投入时间/瓶颈时间(S) 平衡率﹕98% 動作分析,減少不增值動作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打開了可平衡局面 二﹑平衡手法--打破平衡 三﹑平衡步驟 Steps 1: 改善工作準備 ? 選擇產品﹐了解流程 ? 時間測量﹕時間記錄表,測時工具 ? 掌握現況﹕ 設定產能 實際產能 人均產能(單機台產能) 操作效率 OPE 損失分析 品質分析 改善前山積表 Steps 2: 消除生產浪費 ? 七大浪費消除 [不良品浪費/動作浪費/過程浪費/過量浪費/庫存浪費/移動浪費/不平衡浪費] ? 制作浪費改善前/后比較圖, 報告中經驗分享 三﹑平衡步驟 三﹑平衡步驟 Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原則/五大內容/六大步驟] ? 操作分析 [人機操作/聯合操作/雙手操作] ? 動作分析 [動素分析/動作經濟原則] Steps 4: 山積表平衡 ? 算出需求產出周期時間[CT=可供時間*OPE/需求量] ? 若T≥CT:將CT設為上限,重排 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均時間T CT 增加可供時間 三﹑平衡步驟 Steps 4: 山積表平衡 ? 若T略小於CT:將CT設為上限,消除瓶頸 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均時間T CT Steps 4: 山積表平衡 ? 若T嚴重小於CT:將CT設為上限,重排 錯誤的做法是:消除瓶頸 時間 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均時間T CT Steps 4: 山積表平衡 ? 若有動作作了改善,應更新后再平衡 時間 工站 S1 S1’ S2 S2’ Steps 5: 建立新的模擬流程 新的FLOW CHART/ SOP (SWR發行) Steps 6: 實施新的模擬流程 ? 改善后時間測量 ? 改善后山積表制作 三﹑平衡步驟 Steps 7: 改善總結報告: ? 平衡率 ? 設定產能﹑實際產能﹑人均產能(單機產能) ? 損失分析 ? 品質分析 ? 成本改善率 Steps 8: 標準化 三﹑平衡步驟 平衡率目標: 生产线平衡率在90%~100%之间，为理想； 生产线平衡率在80%~90%，为良好； 生产线平衡率在70%~80%，需改善； THANKS 測時樣本大小計算公式1.01.01.0 产出的速度取决于时间最长的工站,称之工程瓶颈 ?瓶颈在哪里? ?了解加工的过程1.0 单件标准时间 平衡率= -----------------?100% 瓶颈时间?工站数 平衡率: 一﹑相关概念 --概念1:平衡率1.0 T1 T2 T3 T4 T5 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 瓶颈时间 一﹑相关概念 --概念1:平衡率1.0 30人*4H=120H 例:A线有30个直接作业人员,某天13:00开始换线生产B产品,到17:00生产结束,那么,投入到B产品的可供工时为: 可供工时=可供时间 *人数-借出工时 一﹑相关概念 --概念2:可供工时1.0 一﹑相关概念 --概念3:投入工时1.0 投入工时=120H-7.5H=112.5H 稼动率 =112.5H/120H=93.7% 则投入工时和稼动率为: 30人*15min=450min=7.5H 一﹑相关概念 --概念3:投入工时1.0 思考:为什么设定产能(班)=投入工时/总工时 总工时=瓶颈时间*工站数 总工时 VS 单件标准时间 一﹑相关概念 --概念4:设定产能1.0