弯角的冲压工艺及模具设计--论文.doc

第一章 前言 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占绝大部分。市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以较高的增长速度快速发展。随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术现已成为衡量一个国家发展水平的标志。 近年来许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具 CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。随着我国低成本人力资源难以为继和科学技术水平的不断发展，自动化和智能化制造必然要成为现代制造业的要发展方向，智能模具也必将随之快速发展。用智能模具生产产品可使产品质量和生产效率进一步提高，实现自动化生产和绿色制造多功能复合模具将进一步发展多功能复合模具是在多工位级进模基础上开发出来的，一副多功能模具除了冲压成形零件外，还担负着叠压、攻丝、铆接等组装任务，这种多功能模具生产出来的不再是单个零件，而是成批的组件 快速经济模具的前景十分广阔现在是多品种小批量生产的时代，21世纪，这种生产方式占工业生产的比例将达75%以上。一方面是制品使用周期短，另一方面花样变化频繁，要求模具的生产周期愈短愈好，开发快速经济模具越来越引起人们的重视。这些模具的主要特点是制造工艺简单，精度易控制，价格便宜，寿命较高。-1所示为零件图，板厚2mm，材料是Q235，大批量生产。 图2-1 零件图 2.1 冲裁件的结构和尺寸 该零件结构较简单，形状对称，尺寸较小。其中，零件上的最小圆角半径R1mm；最小孔径Φ3mm大于1.5t；最小孔至边缘的最小距离mm大于t；因此，该零件适用于冲裁加工。 pa左右，抗拉强度为375-500Mpa。Q235的主要力学性能优于普通碳钢，并且具有良好的冲压性能。 由以上可以看出，该材料的工艺性较好，可以冲裁加工。 2.4 拟定冲裁工艺方案 该设计题目为：弯角的冲压工艺及模具设计。对零件的图纸参数及工艺性进行分析，进一步确定加工该零件所需的工艺方案及模具设计。由给定零件图可知：该零件成型所需的加工工艺为落料、冲孔、弯曲。因此可采用的加工方案有三种：单工序模、连续模具、复合模具。 综合考虑各方面的因素，可以确定以下几种设计方案： （1）方案一：采取单工序模具依次加工。工序安排为：落料——冲孔——弯曲 方案分析：采用该方案可以完成加工目的。但是效率低下，不符合大批量生产的要求;需要多套模具，无形中提高了生产成本；生产周期长，使模具寿命降低，增加了成本。综合比较，该方案不是最经济有效的设计，不符合现代模具的发展趋势及方向。所以排除此方案。 （2）方案二：落料冲孔连续模。工序安排为：冲孔——落料——弯曲 方案分析：采用该方案可完成加工目的。并减少了一套模具，从而缩短生产周期，提高劳动效率。但是采用该方案连续模的结构较为复杂，模具生产成本较高，而且落料工序安排在弯曲工序前面，可能导致弯曲工序中的形变从而使加工难度加大，并且该套模具达不到精度的要求。所以排除此方案。 （3）方案三：采用复合模具。工序安排为：冲孔、落料——弯曲 方案分析：采用该方案可完成加工目的。采用该方案可大大提高生产效率从而缩短生产周期，提高收益；采用该方案的模具较连续模简单，且精度高完全达到要求；复合模具降低劳动强度，操作相对安全；复合模较单工序模具减少了一套模具，降低了生产成本。该模具安全性、可行性、经济性最佳。 通过以上分析，并结合实际加工情况。采用方案（3）冲孔、落料——弯曲的复合模具进行此零件的加工。 第三章 冲孔落料复合模具总体结构方案 确定模具总体结构方案既是模具零部件选用的基础又是绘制模具总体装配图的必要准备。因此是模具设计的关键。 3.1 模具结构 根据设定的冲压方案，采用冲孔落料的复合模具和单套弯曲模具。 3.2 操作与定位方式 该零件通常是大批量生产，为提高零件的生产率，采用自动送料方式。由于零件尺寸较小且厚度较薄，可以采用双侧刃并列布置的导料板导向。 3.3卸料及出件方式 因为零件的厚度较薄，为保证零件平整，采用弹性卸料方式，它还可以对冲孔小凸模起导向和保护作用。并采用由凸模直接从凹模洞口推下，然后工件和废料分别落在连个下模座的两开槽内。为了提高生产效率，可在模具下面用传送带来运输冲孔废料。 3.4模架类型及精度 考虑到零件的结构工艺特点，可以采用导向平稳的后角导柱模架。又由于零件的精度要求不是很高，可以采用I级模架精度[6]。 第四章 冲孔落料复合模设计计算 在冲裁工艺与模具结构方案确定以后，应进行有关工艺与设计方面的计算，以进一步设计模具零件的具体结构。 4.1排样设计与计算 4