烧结工艺技术进展.docVIP

烧结工艺技术进展 现状 我国烧结机平均单机面积小，平均58m2,而日本为342m2。 宝钢3号烧结机为495 m2是国内最大的烧结机，其作业指标为： 系数1.288t/ m2h,日作业率93.73%，成品率76.15%，料层厚649mm，生石灰消耗30.24Kg/t，返矿313.28Kg/t，固体燃烧47.30Kgce/t，点火煤气耗量61MJ/t,新水耗量0.068t/t，蒸汽耗量0.0008t/t，电耗36.64Kw·h/t,工序能耗61.32Kgce/t，点火温度1065℃，转鼓83.21%，含铁品位58.50%，FeO 7.83%,SiO2 4.58%，碱度 1.88，TFe≤±0.5%在99.97%，Cao/SiO2≤±≤0.08%在99.69。宝钢烧结技术水平属于世界先进水平。 我国烧结机自动控制水平偏低，与工业发达国家相比低0.07t/ m2h,作业率低3.9%。 我国烧结矿含铁品位，碱度分别比国外低3.6%，0.21；FeO含量和固体燃耗高2.7%、7.6Kgce/t。 国外多数烧结机有脱硫装置，少数企业有处理NOx装置，我国大多数企业对烧结环保治理在建设时没预留位置，而且我国在环保技术上有些尚未过关。 烧结生产技术进展 原料混均技术 建设原料混均料场是实现原料成分稳定的有效办法。料场至少要储存供半个月以上高炉正常生产的炉料，以利正常的混均，截取，正常配矿等作业的进行。大企业要在几个月内不对配矿进行大调整，以实现稳定生产。要严格控制8mm块矿的使用，煤粉、焦碳粉和溶剂粒度要3mm。 提高混均效率的技术 均匀混合和制粒是提高烧结强度的关键。加长混合机园筒长度，内设逆向导板。铺设波纹橡胶板等办法可以提高混合效果。适当增加石灰用量。控制好水份和温度对制粒会有促进作用。对于细精矿最好先制粒(可以用少量皂士)，然后再与其粗粒级的组分进行混合。采用中子测水，准确控制混合料中的水分。 加强配矿： a 矿种搭配； b 成分控制，SiO2,MgO； c 粒度控制 烧结机生产工艺 铺底料： 一、起到延长炉篦使用寿命的作用，降低烧结生产成本； 二、铺底料可防止烧结矿粘结炉篦，保持炉篦有效抽风面积不变，使气流分布均匀，从而改善烧结过程的真空制度。 三、铺底料起到了过渡作用，阻止粉末从炉篦缝隙中抽走，大大减少废气中灰尘的含量，从而减轻除尘设备的负担，延长抽风管道、除尘设备、抽风机的使用寿命。 四、使用铺底料改善了烧结操作制度，便于烧结机自动调节，采用铺底料后，台车炉篦粘结料现象基本消除，撒料减少，无须专门清理，改善了工人劳动条件。 厚料层(粉矿600～700mm，精矿 500～600)： 利用厚料层的“自动蓄热”作用，降低能源消耗，改善转鼓强度和还原率。 小球烧结： 通过改变混合机工艺参数，延长混合料在混合机内的有效滚动距离，加雾化水，加布料刮刀等，使烧结混合料制成3mm以上的小球大于75％，通过蒸汽预热，燃料分加，偏析布料，提高料层厚度等方法，实现厚料层、低温、匀温、高氧化性气氛烧结。通过这种方法烧出的烧结矿，上下层烧结矿质量均匀，烧结矿强度高、还原性好。 小球团烧结(燃料分加) 烧结混合料燃料分加主要有两个目的，一是改善燃料的燃烧动力学条件，提高燃料的利用率和燃烧速度；二是加强燃料向小粒级偏析，配合偏析布料，可以较容易地控制料层上部烧结温度与下部烧结温度基本相同实现匀温烧结。达到小球表面滚粘燃料，节约能耗，提高烧结速度，改善烧结矿质量的目的。 低温烧结: 低温烧结是靠减少碳的配比，使烧结过程在较低的温度条件下，形成大量的针状复合铁酸钙(SFCA)做为主要的粘结相，大量的试验研究表明：SFCA具有较低的熔点、较高强度和良好的冶炼性能。其形成过程为：磁铁矿原料烧结时，在燃烧带C2S广泛生成，Fe2O3再结晶长大并固溶较多Ca、Mg、Al元素，少量高钙铁酸钙生成，到高温氧化带，Fe3O4氧化为Fe2O3，与C2S及CaO反应大量生成铁酸钙并发展为针状。赤铁矿原料烧结，在预热带已有一定量高钙铁酸钙生成，在燃烧带由于液相反应，溶入更多的Ca、Mg、Al及硅酸盐成分，针状铁酸钙迅速发展，到高温氧化带，部分被还原的Fe3O4再氧化为Fe2O3，针状铁酸钙得到充分发展。研究还表明发展SFCA的最佳条件为：低温(磁铁矿原料1230～1250℃，赤铁矿1250～1270℃)，高碱度(CaO/SiO2=1.8～2.2)，合适的Al2O3/SiO2(0.1～0.2)，较高的高温(1100℃)保持时间(2-3min)。在我国一般的烧结原料条件下，Al2O3及SiO2含量能符合要求，所以低温、强氧化气氛和高碱度是发展针状铁酸钙的必要工艺条件。 热风烧结 利用烧结热废气对烧结机上层进行辅助烧结 偏析布料 烧结过程由于自动蓄热作用，厚料层操作时最高可以达到60%