第七章冲模工艺设计.pptVIP

一. 冲压工艺设计所需的原始资料 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 二. 冲压工艺设计过程、步骤 * 南阳理工学院 模具设计与制造 南阳理工学院 第五章 冲模工艺设计 冲压件的图纸和技术要求。 原材料的尺寸规格、力学性能、工艺性能。 生产批量 现有生产条件下的冲压设备的型号、规格、主要技术参数及使用说明书。 模具的制造条件及技术水平。 有关技术标准、设计手册等技术资料。 分析冲压件的工艺性 材料性能 零件的极限尺寸：最小孔间距、孔边距、最小冲孔尺寸、最小弯曲半径等 尺寸公差精度 托 架（08钢） t=1.5，年产5万 材料：08钢塑性好； 工件弯曲半径R1.5＞rmin=（0.4～0.8）t=1.2； 最小冲出孔：按表2-2，φ10、φ5＞dmin=1.0t=1.5 最小孔边距c=2.5≥t 最小孔间距c′=10=≥1.5t 最小弯曲距离： 弯曲φ10孔边与弯曲中心距离为6mm，满足s≥t，弯曲不会引起孔变形，该孔可在弯曲前冲出；φ5孔边与弯曲中心距离为0mm，不能满足s≥t要求，该4孔应在弯曲后冲出； 工件公差：内孔为IT9，其余为IT12 综上所述：此工件适合采用冲压成形。 拟定冲压工艺方案 确定工序性质： 工序性质指所选用的基本冲压工序的种类，主要取决于冲压件的结构形状、尺寸精度，同时还要考虑工件的变形性质和具体的生产条件 。 如：平板状零件常采用冲孔、落料、切口等冲裁工序； 弯曲件常采用落料、弯曲等工序； 拉深件常采用落料、拉深、切边等工序。 托架零件工序性质为：冲孔、落料、弯曲。 确定工序数量 工序数量为冲压过程中所需工序数的总和。 工序数量主要取决于冲压件的材料性能、几何形状和尺寸精度。在保证冲压件质量的前提下，为提高经济效益和生产率，工序数量应尽可能少些。 冲裁工序：主要考虑凹模强度。凹模强度不足，不能一次 冲出，而应分两次冲出。 弯曲工序：主要考虑弯曲角多少、相对位置及弯曲方向。 拉深工序：通过计算拉深次数确定。 (a)：一次弯曲四角成形，零件表面已刮伤，回弹不能控制，工件尺寸、形状精度和表面粗糙度不准确，不采用； (b)：先弯外角，再弯内角。模具结构简单，寿命长，但零件回弹不易控制，尺寸、形状不准确。不采用 (c)：先弯外角与45°，再弯内角。模具结构简单，寿命长，零件回弹容易控制，尺寸、形状准确。采用 如托架的弯曲成形方法有以下三种： 确定工序顺序 托架φ10的孔边与弯曲中心距离为6mm，满足s≥t，弯曲不会引起孔变形，该孔可在弯曲前冲出；φ5孔边与弯曲中心距离为1.5mm，不能满足s≥t要求，该4孔应在弯曲后冲出； 托架的单工序排列次序为： 落料→冲大孔→弯曲→冲小孔 确定工序组合 工序的分散与集中是根据工件的尺寸精度要求、生产批量、生产组织方式等因素确定。 工件尺寸小或精度要求严、生产批量大时，采用工序集中的连续模或复合模； 工件尺寸小或精度要求不严、生产批量不大时，采用工序分散的单工序模具； 托架工序组合方案一： 落料与冲10孔复合→ 弯曲外角并预弯内角成45° →压弯内角 →冲小孔。 需4套模具完成工件加工。 优点：模具结构简单，寿命长，制造 周期短，投产快；工件的回弹 容易控制，尺寸和形状精确，表面质量高；后续工序都能利用 φ10孔和同一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合， 操作比较简单方便。 缺点：工序分散，模具多，工作量大。 托架工序组合方案二： 1套连续模具完成全部工序。 优点：工序集中，操作工作量小。 缺点：模具复杂，安装、调试、维护困难，制造周期长。 模具设计 模具类型：单工序、连续、复合 结构形式：正装、倒装 工作零件结构形式 定位形式 卸料形式 冲压工艺计算：排样、冲压力、刃口尺寸、压力