电石工业现状及发展建议.docVIP

电石工业现状及发展建议 　　1世界电石的生产特点 　　1.1发达国家电石生产技术先进，但产量日趋减少 　　美国是最早生产电石的国家，在20世纪70年代已成熟运用空心电极和计算机过程控制技术，通过计算机寻找生产最佳值，来提高生产能力和电石质量，同时降低了消耗。通过计算机来控制配料，准确确定不同原料的配比，通过计算机监控电极的烧结，测量电极的工作长度，保证电石炉在恒定功率运行。通过以上手段使电石电耗下降为3034kw·h／t，发气量也稳定在优级品。 　　日本在20世纪50年代末已使用密闭电石炉技术，通过引进、消化、吸收，日本又建成改良型密闭电石炉，且电石炉的单台容量比较大，均在28500kVA以上。至70年代末已研制成功机械出料机，减轻了工人的劳动强度，并且大大增加了工作效率。日本在研制成空心电极技术后，电石成本大幅度下降，80年代初期电石电耗已降至3050kw·h／t以下，焦炭单耗不高于550kg/t。 　　德国也是电石生产技术较为发达国家，其拥有的世界最大的电石炉，容景为75000kVA，日产电石为435t，净化后炉气为1万m3／h；并且运用空心电极技术，可利用粉料占总炉料的1／4以上，大幅降低了电石生产成本。德国有一座容量为42000kVA的德马格型密闭电石炉，电石电耗已降至2940kw·h／t，质量同时稳定在304L／kg左右。德国的布纳厂(Buna)可年产电石60万t以上。计算机自动控制、空心电极技术、密闭生产技术等先进的电石生产技术给电石生产成本的下降创造了很大的空间。 　　发达国家技术虽然先进，但随着石油高温裂解工艺的成熟，乙炔和乙烯生产途径的多元化，电石法生产乙炔的成本相对较高，且电石生产存在高能耗、重污染的特点，故发达国家电石生产日趋萎缩。 　　1.2发展中国家依靠引进技术和原有技术，生产能力持续扩大 　　以中国为代表的发展中国家，依靠廉价的煤炭、水利及劳动力资源，实施着低技术的扩大生产，以牺牲环境为代价，大力扩大电石生产能力。我国从1949年的年产3000t电石到1957年第一台40000kVA半密闭电石炉的建立，及1965年贵州建成的35000kVA大型密闭电石炉，到“七五”期间引进的10套电石装置，除密闭技术已在我国应用成熟外，空心电极、炉气干法净化、电炉机械出炉、气烧石灰窑的技术，目前尚无较为成功的例子。经过50年发展，从最初间歇式开放炉到现在的自动化操作密闭电石炉，我国电石生产企业已达400余家，总装置能力达350万t/a以上。世界电石的总产量也因发展中国家的生产能力的扩大而基本保持不变。 　　2我国电石行业的特点 　　2.1地区布局不合理，电石企业产品单一 　　我国电石生产地区布局不合理，在电力比较紧张的华北、华东地区，拥有生产总能力50％的电石炉，而电力资源比较丰富的西北地区，仅占生产能力的30％，且只有少数的电石企业具有石灰氮、双氰胺等深加工产品，企业受市场冲击较大，企业自救能力弱。 　　2.2电石生产企业多而凌乱，且规模偏小，生产量大，出口能力低 　　我国电石生产企业400余家，电石炉500余台，规模在10000kVA以上的仅60余台，占12％，中小型电石炉约占生产能力的2／3强，占总电石炉数量90％。国内个别电石企业虽具有质量优势，但电石产品出口能力低，近几年净出口最多的1998年，也仅占总产量的3.1％。 　　2.3设备技术落后，投入产出偏低，附加值低，消耗高，污染严重 　　从国外引进的电石炉，因各种原因，仅两成建成投产且引进技术未能完全运用。我国电石工业以开放炉占主导地位，开放炉又以小型电石炉居多，电石生产存在着高投入、高污染、高能耗、低产出、低附加值和生产工艺落后的“三高二低一落后”现象。①电石生产标准能耗高，特别是一些小型企业(产量在1万∥a以下)，电石炉电石冷却水消耗量大，焦炭的消耗量也高达700—800kg/t。电石电耗高，比国际一般水平高出400kw·h／t以上，综合标准能耗高于2.5t标煤／t以上。②电石生产污染严重。电石生产尾气中含有70％。80％的一氧化碳，粉尘达70-150g／Nm3，开放式电石炉尾气一氧化碳经燃烧后生成二氧化碳，使大量的含有粉尘和二氧化碳的工业废气直接排人大气中，造成严重的污染。③小型电石炉生产的电石质量普遍较差，且本身附加值较低。一些小电石炉生产的电石质量仅达到255L／kg左右，有的甚至更低。高投入、低产出的结果导致企业没有能力对电石炉进行改造，使电石生产工艺始终处于比较落后的状态，基本上采用人工加料和人工出料，对粉尘的治理根本无暇顾及，工人作业环境艰苦，同时还存在着严重的安全隐患。 　　2.4产品供过于求，行业内竞争激烈 　　电石行业内各生产单位扩大再生产或生产能力挖潜加快，还有部分地区利用能源、廉价劳动力和原材料等优势，结合国家西部大开发的优惠政