间节能技术进展与推广(九院马汝成)0902.docVIP

涂装车间节能技术的进展与推广 马汝成 （机械工业第九设计研究院 130011） [摘要]本文通过讨论国内外涂装车间的节能技术实际应用的进展，对国内涂装车间的工艺设计、涂装设备及土建公用设施等方面的节能应用及其推广发展进行了论述和探讨。 [关键词] 节能技术应用 汽车主要生产车间之一涂装车间是耗能大户，涂装车间节能技术的应用，可以为汽车制造企业提供非常可观的经济效益和社会效益。因此，全面推进汽车企业节能降耗，推广应用涂装节能技术完全符合国内汽车产业发展的整体要求。 1 涂装车间节能的重要性 近十年来，节能是世界发展的主题，世界各国汽车制造企业在节能方面投入了大量资金。特别是涂装生产耗能占整车生产企业总耗能50％以上，其能耗大小直接影响整个企业的能耗量及生产成本。针对涂装车间的节能技术，研究人员始终在潜心研究，设法将研究成果投入应用，以达到节省世界能源的目的。 国内在涂装节能方面投资力度明显薄弱。目前，仅有某些合资企业在涂装车间的节能方面投入较大，从而造成我国目前生产汽车的涂装车间能耗居高不下。因此，针对我国汽车行业在节能技术应用方面还处于初始阶段，必须通过大力宣传和推广节能理念，引进、吸收、开发和应用涂装节能技术，降低涂装车间的生产能耗，达到节能和为国家节省能源储备量。 2 国内外涂装车间节能差距 2.1、国外状况 涂装装备制造技术欧美日处于领先水平，国际上生产成套汽车涂装装备，主要由德国杜尔和埃斯曼、日本大气社和帕卡以及美国海登和ABB等国际涂装公司承担，其中德国制造技术水平最高。 节能技术技术喷漆气( 二次回收利用喷漆室排出的废气，可以减少送入的新鲜空气10%以上，节省耗能约10%； ( 烘干室加热采用集中废气焚烧炉焚烧炉( 利用热轮式换热器，回收喷漆室排出废气中的热量，冬季使喷漆室节能60％以上。 2.2、国内状况及与国外比较存在的差距 国内涂装装备制造技术始终是照搬和模仿国外。目前国内涂装装备制造的主要技术相当于上世纪90年代末或本世纪初的德国和日本涂装公司的水平，国内企业建设涂装线，采用国产化装备的水平基本上都在这一档次。究其原因，一方面国内技术创新能力不如国外，另一方面国外很多新技术具有专利，国内无法仿造。 与国外比较存在的主要差距： ( 国内自己建造的涂装线没有采用节能技术； ( 没有采用二次回收利用喷漆室、烘干室排出废气的余热和喷漆室空气循环利用技术； ( 烘干室加热主要采用分散焚烧炉( 国外乘用车涂装生产线单车能耗差。 图1 涂装线单车能耗比较图 3 节能技术应用的进展 为了节省能源，国外汽车生产企业以及国内某些合资企业的涂装车间正在逐渐应用节能技术，其中：涂装工艺设计正在逐渐朝着改进工艺或合并工序和选择节能设备的趋势发展。 3.1涂装工艺的改进 ⑴采用中涂和面漆“湿碰湿”涂装工艺（3C1B）。 3C1B涂装工艺与传统工艺相比，减少了一台中涂烘干室和强冷室等，经验证明3C1B工艺较传统的“三涂层（3C2B）”涂装工艺节能约20%左右。这种涂装工艺已在轿车车身涂装工艺中成熟应用。 ⑵国外汽车公司的涂装规划。 某公司2010年以后，涂装工艺整合成外部密封移至焊接车间，进入涂装车间的工艺施工顺序为：采用新型的防腐膜工艺和烘干、水性中涂与基色漆与粉浆罩光涂料和烘干、自干型车底涂料和自干型内部密封胶。此工艺属于中涂和面漆“湿碰湿”涂装工艺（3C1B）。 目标是VOC排出量削减87%，CO2排出量削减52%。废弃物减少40%。此涂装工艺一旦实施节能显著，节省能源达50%以上，其工艺布置见图2。 图2 涂装规划示意图 ⑶免中涂的新型“二涂层（2C1B）”涂装工艺的应用。选择满足耐候性、装饰性和耐紫外光照射要求的电泳和面漆涂料，“2C1B工艺”比“3C2B工艺”减少材料消耗20%以上，节省能源达30%。国外已经在轿车涂装线上采用。国外某公司针对 “2C1B”与“3C2B”涂装工艺能耗的比较见表1。 表1 2C1B和3C2B不同工艺能耗比较表 项目 电泳漆 中涂 底色漆 罩光清漆 涂料消耗量（kg） 生产能源消耗（%） 工艺1（2C1B） CED 水性 溶剂 7.0 70 工艺2（3C2B） CED 水性 水性 双组份 9.0 100 工艺3（3C2B） CED 溶剂 水性 双组份 9.5 100 工艺4（3C2B） CED 水性 水性 单组份 9.5 102 3.2喷漆室和烘干室节能技术应用 ⑴喷漆室的热能回收 将喷漆室的排气引入换热装置，由换热装置回收排气中的热能后再排放，回收的热能用于加热空调机从室外吸入的冷空气，然后再经空调机过滤、调温（调湿）送入喷漆室。 图3 喷漆室的热能回收示意图 图4 转轮式热回收装置示意图 ⑵喷漆室的循环空气利用 由喷漆室排出的空气中回收部分空气，