塑料仪表盒面板注塑模设计毕业设计（论文）说明书.doc

目录 前言 1 1.塑件成型工艺性分析 2 1.1 塑料材料 2 1.1.1 材质 2 1.1.2 工艺参数 2 1.1.3 成型性能 2 1.1.4 制件要求 2 2塑件成型方案及模具设计 4 2.1分型面的选择 4 2.1.1 主分型面的选择 4 2.1.2 侧分型面的选择 5 2.2 型腔数的确定 5 2.3注射机及模架的选用 6 2.4 浇注系统的设计 6 2.4.1 浇注系统类型和位置的选择 6 2.4.2 主流道的设计 8 2.4.3 分流道的设计 9 2.4.4 冷料井的设计 9 2.5 成型零件结构设计 10 2.5.1 凹模结构设计 10 2.5.2 型芯的结构设计 10 2.5.3 型腔及型芯材质的选择 11 2.5.4 重要成型零件的工作尺寸计算 11 2.5.5 模具型腔的侧壁和底板厚度计算 13 2.6 排气方式 16 2.7侧向分型与抽心机构的设计 17 2.7.1抽芯距的确定 17 2.7.2 抽芯力的计算 17 2.7.3 斜导柱设计 18 2.7.4 滑块的设计 21 2.8 脱模机构的选择 23 2.9模温调节系统 25 3 注射机参数的校核 28 3.1 注射量的校核 28 3.2锁模力校核 28 3.3 模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 29 3.4 开模行程和塑件推出距离的校核 29 结语 30 致谢 32 参考文献 33 附录 34 前言 ? 目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。1.塑件成型工艺性分析 1.1 塑料材料 1.1.1 材质 ABS阻燃材料（以丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三元共聚物ABS为基体树脂，通过添加高效阻燃复合体系树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，它将PS，SAN，BS的各种性能有机地统一起来，兼具韧，硬，刚相均衡的优良力学性能。ABS工程塑料的缺点：热变形温度较低，可燃，耐候性较差。.成型收缩率：0.4％－％％.干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。建议干燥条件为80~90C下最少干燥2小时温度：模具温度：注射压力：~100MPa； ⑥.注射速度：中高速度该具有保持ABS树脂的韧性具有优良的综合性能流动性高、成型加工性好、.工件壁厚2±0.1mm,未标注的圆角R0.5； ③.精度要求:与配件相配合部分的尺寸精度要求较高，装配后无松动，相配件外轮廓形状应吻合，过渡平顺。根据参考文献[1]第158页表8.5-59 由塑件材料ABS的未注公差尺寸得，塑件精度取MT5。 ④拔模斜度：拔模斜度是为了便于脱模，防止塑件表面在脱模是划伤，擦毛，在设计塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。塑件的脱模斜度大小跟塑件的性质、收缩率、摩擦因素、塑件的壁厚和几何形状有关。根据参考文献[4]第42页表3-5得塑件材料ABS的型腔脱模斜度40’～1020’、型芯脱模斜度35’ ～1。。本设计中选择脱模斜度为1。 ⑤.结构特点：产品外型尺寸为157×80.6×31（单位毫米）； 体积v=3.0459529e+04立方毫米； 密度ρ=1.05克/立方毫米； 质量m=31.9825克； 总结：产品成型结构多、形状较复杂。 产品三维图如图1.1所示： 图1-1 产品三维图 2塑件成型方案及模具设计 2.1分型面的选择 定模和动模相接触的面称为分型面，分型面的形状有平面、斜面、阶梯面和曲面等。结合分析塑件的形状，可知分型面为曲面，而为了有利于脱模，设置分型面时应使塑件留在动模的一侧。模具设计中,分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。 为保证制件能顺利地从型腔中脱出且便于模具加工，应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。，一般应考虑以下几种因素： ①.分型面必须开设在制件断面轮廓最大的地方。 ②.分型面处不可避免地会在塑件上留下溢料痕迹，故分型面最好不要选择在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。 ③从制件的推出装置考虑，分型时要尽可能地使制件留在动模。 ④为保证制件相关部位的同心度出发，同心度要求高的塑件，取分型面时最好把要求同心的部分放在分型面的同一侧。 ⑤有侧凹或侧孔的制件，当采用自动侧向分型抽芯时，一般将抽芯或分型距离较长的一边放在动定模开模的方向上。 ⑥为了便于模具加工制造，应尽量选择平直且易于加工的分型面，且分型面的位置要有利于制品排气、脱模。 2.1.1 主分型面的选择 A-A分型面和B-B分型面