高碱度精炼渣的应用.docVIP

高碱度精炼渣的应用 喻 林 （新钢钒提钒炼钢厂） 摘 要：根据攀钢钢水脱硫的要求，研究开发了高碱度精炼渣，经工业生产应用表明：采用高碱度精炼渣后，钢水的脱硫率由原来的21.66%提高至72.60%；还显著提高了钢水的纯净度，铸坯中的T[O]含量均在23.3×10-6以下，铸坯夹杂总量由0.003 8%降为0.002 3%，非金属夹杂评级均小于1.0级。为攀钢低硫品种钢的开发创造了条件。 关键词：钢水；脱硫；高碱度精炼渣  0 引言 随着高级别管坯钢等高品质钢的开发，对钢中硫的要求越来越高，如X65钢等要求钢中硫小于0.008％，虽然采用了铁水脱硫技术,可以将硫脱至0.005％以下，但是考虑到转炉冶炼过程回硫，国内外钢铁企业在生产硫小于0.008％，甚至小于0.004％的低硫钢时，均充分利用LF精炼工序的脱硫能力，对钢水进行深脱硫，部分厂家还配合采用钢包强搅或RH脱硫技术。攀钢虽建有铁水预处理脱硫站，但因场地限制脱硫能力不能充分发挥，存在部分铁水入炉硫偏高和未经脱硫直接入炉的问题，为弥补铁水脱硫能力不足，发挥LF炉渣精炼脱硫功能，研究开发了高碱度精炼渣。工业试验表明，采用高碱度精炼渣不仅大幅度提高了钢水的脱硫率，而且提高了钢水的洁净度，降低了铸坯中的T[O]含量，为低硫品种钢的开发创造了条件。 1 高碱度精炼渣及精炼工艺 1.1 钢水脱硫对钢包渣组成的要求 钢水脱硫与铁水不同，在钢中含铝的条件下，脱硫反应式由式（1）表示[1]： CaO+2/3[Al]＋[S]＝(CaS)+1/3( Al2O3) （1） ΔG0＝－3 1487－67.53T 从（1）式可以看出，要获得良好的脱硫效果，应提高钢包渣的CaO活度和钢水中[Al]含量，提高脱硫反应温度，同时降低渣中Al2O3活度。铝在脱硫过程中的作用不仅在于生成稳定的脱硫产物，更重要的是降低钢水及钢包渣的氧势，提高反应速率。日本川崎正藏通过理论计算得到具有200以上硫分配比LS的最佳钢包渣组成为60％CaO-8％SiO2-32％Al2O3。同时大量文献研究表明，降低钢包渣氧化性（FeO+MnO含量），尤其在渣中（FeO+MnO）小于1.0％时，精炼过程的脱硫率可以大幅度提高。 1.2 高碱度精炼渣成分的确定 攀钢原使用的钢包渣碱度偏低，脱硫率仅为21.66%，提高钢包渣碱度是实现精炼脱硫的条件之一。从理论上讲，单纯加入含CaO 90％的活性石灰可提高钢包渣中CaO含量，但这一措施存在化渣速度较慢的缺点，为促进化渣一般均要在渣中配入一定量的CaF2或Al2O3、Na2O等助溶剂，并控制渣料粒度。为兼顾攀钢方坯、板坯钢种的生产，减少精炼渣种类，选择CaF2作为精炼渣的助熔剂。为减轻CaF2对钢包内衬的侵蚀，将其加入量控制在10％～15％之间，同时应将精炼渣的粒度控制在 5 mm左右。 在确定精炼渣配料原则后，根据转炉下渣量和成分，脱氧合金化种类及LF脱硫对钢包渣成分的要求计算得到精炼渣加入量在800～1 000 kg/炉的条件下，精炼渣中的CaO应大于等于70％。研究确定的髙碱度精炼渣的主要化学成分见表1。 表1 高碱度精炼渣主要化学成分 % Al2O3 CaF2 CaO P S SiO2 ＜0.50 9.25 81.85 ＜0.005 0.019 0.73 1.3 渣料加入方法及精炼工艺的确定 考虑精炼、连铸的匹配，为加快LF成渣速度，缩短LF化渣时间，采用出钢渣洗和LF补加少量渣料的两次加入法，确定精炼渣的加入方法为： （1）出钢1/3脱氧合金化后向钢包内加入800～1 000 kg高碱度精炼渣。 （2）出钢后向渣面加入120 kg专用脱氧剂。 （3）LF炉加入30～60 kg铝丸，补加100～400 kg顶渣。 此精炼工艺操作步骤简单，且充分利用脱氧合金化后钢液的低氧势来提高混冲脱硫效果，同时避免了合金浮在渣面的现象。 2 高碱度精炼渣的应用效果 2.1 钢水脱硫率 根据高碱度精炼渣加入工序位置，将钢水脱硫率定义如下： 钢水脱硫率＝（转炉终点硫含量－LF出站硫含量）／转炉终点硫含量×100% 由于部分炉次小平台因吹氩系统已坏，未能吹氩，因此，将小平台吹氩和未吹氩炉次区分统计计算脱硫率。图1为小平台未吹氩和正常吹氩炉次的平均脱硫率，图2、3分别为小平台正常吹氩炉次和未吹氩炉次脱硫率的频率分布。 图1 试验炉次的脱硫率 2 正常吹氩炉次脱硫率的分布 图3 未吹氩炉次脱硫率的分布 由图1可见，小平台正常吹氩炉次的平均脱硫率达到72.6％，而未吹氩炉次仅为56.52％，两者相差16.08％。图2和图3进一步说明，在小平台正常吹氩时有60％以上的炉次的脱硫率高于70％，且最低也高于50％，最高达到91％；而小平台未吹氩时，最高脱硫率