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R2轧制扣头原因分析及对策 何登贵，李卫平 （攀钢钒热轧板厂） 摘 要：对E2R2更新改造后存在的R2轧制扣头原因进行分析，找出了电机特性差异、上下辊速度差、负荷分配与轧制扣头的关系，提出解决轧制扣头的措施。同时对治理扣头带来的对设备、产品质量的影响开发了配套功能，既实现了对R2轧制扣头的控制，又保证了设备安全和产品质量。 关键词：轧制扣头；电机特性；负荷优化 0 引言 轧制扣头是指轧件头部咬入轧辊后出现的头部向下弯曲的一种轧制异常情况，向下弯曲的轧件头部极易撞击设备造成设备损坏和事故。 攀钢钒热轧板厂E2R2粗轧机于2007年12月完成更新改造，新的E2R2强力粗轧机消除了旧E2R2轧机存在的诸多隐患，提高了装备水平，但在新E2R2轧机投入生产后，出现了R2偶道次（准确的说是在“3+3”模式的第二道次和“0+5”模式的第四道次）轧制扣头的异常情况，并多次因轧制扣头引发事故，严重影响热轧线生产的正常进行。 粗轧机组的轧制属于中厚板轧制过程，在中厚板轧制过程中,轧件头部出轧辊时弯曲的基本原因是其上下面变形不均,而这种变形不均是由不平衡的变形条件造成的[1]。造成不平衡变形条件的主要原因是:（1）轧辊速度、电机特性导致的咬钢速降、轧辊和轧件之间的摩擦不一样；（2）负荷分配、上下辊径差、轧辊配置等产生的变形区几何条件不平衡；（3）带坯厚度方向温度分布不平衡等。 1.1 上下辊速差的影响 上下辊速差直接造成上下表面的纵向变形量不一致，造成带坯头部弯曲，上表面纵向变形量大于下表面纵向变形量时就表现出扣头。一般情况下，上下辊速差是影响带坯头部弯曲的最主要、最直接的因素。因此曾在轧制中出现扣头时，试图拉大上下辊速差,但无论如何调整转速比,对消除扣头毫无作用。通过分析轧制速度、上下辊速比、电流曲线,发现空载时上下辊速差越大,咬钢瞬间速降越大,越易导致带坯下扣。可见，调节上下辊速度差虽然是控制轧制扣头最主要、最直接的手段，但并非上下辊速差越大越好，同时，随着上下辊速度差的加大，上下辊电机的电流差也越来越大，最大时下辊电流达到上辊电流的3倍，对设备安全也会造成重大影响。 1.2主传动电机特性的影响 R2主传动为上下辊单独传动，由于上下辊电机特性不一样，咬钢时动态速降及恢复时间都会存在一定差异，这些差异都会造成上下辊速度差，引起带坯上下表面的纵向延伸不一致，造成带坯头部弯曲。 试验前，上、下辊响应时间调节系数均为5.2，轧制时存在扣头情况。试验时，下辊响应时间调节系数不变，上辊响应时间调节系数分别为4.0、3.5、2.5，试验结果表明：轧制扣头得到一定程度改善，尤以上辊响应时间调节系数为3.5时效果最好。 1.3 工艺因素的影响 1.3.1压下量的影响 1450热轧板厂有R1、R2两袈粗轧机。粗轧常用的轧制策略有“3+3”（指R1、R2各轧制三个道次）、“0+5”（R1空过、R2轧制五个道次）两种，在按常规分配各道次压下量出现扣头后，重新分配各道次压下量，减小了扣头道次的压下量，通过改变变形区几何条件来控制扣头，取得较好的效果。各道次压下量调整前后对比见表1。  表1 调整前后各道次压下量对比 mm 道次 调整前（3+3模式） 调整后（3+3模式） 调整前（0+5模式） 调整后（0+5模式） 1 170 170 160 155 2 140 140 120 110 3 120 120 80 75 4 80 75 55 60 5 52～55 60 30～35 30～35 6 30～35 30～35 1.3.2辊压的影响 为了控制扣头，先后将下辊压（指上下辊的直径差，上辊直径大于下辊直径称之为上压，反之则为下压）放大到5.0 mm，也将辊压调整为上辊压2.3 mm，从试验情况看，均无效果。从控制来看，R2上下辊为单独传动，根据上下辊径，通过控制上下辊的转速来实现上下辊的线速度一致，不会因上下辊辊径不一致而出现上下辊线速度不一致造成的带坯上下表面纵向延伸不一致；从以前生产经验看，我厂R2轧机一直采用0～2.5 mm的下辊压，而扣头仅出现在R2的偶道次，所以，辊压并非影响R2轧制扣头的因素。 1.3.3标高的影响 R2轧机设计标高为（840±15）mm，试验时，分别将标高设置为上限、下限，对轧制扣头均无改善，可见，标高并非影响R2轧制扣头的因素。 1.3.4咬钢速度、轧制温度、辊径等的影响 对咬钢速度、轧制温度、辊径等也进行了相关试验，结果表明带坯仅在R2偶道次产生扣头，因此这些因素均不是影响R2轧制扣头的原因。 2 控制R2轧制扣头的对策 上述分析明确了造成R2轧制扣头的主要原因是上下辊在咬钢瞬间的速度差及负荷原因造成的上下表面纵向延伸不一致，对此采取措施即可控制R2轧制扣头，但采取措施后对设备会造成一定影响，对