钢梁作业指导书.docVIP

6、施工进度计划 制作：2011.11.10―――2012.2.20 施工工序、方法及要求 原材料在入场后，必须对各规格、各批次的材料进行检验，检验不合要求的材料不允许施工使用。 7.1、施工工序：领料→划线下料→制作组合→焊接→焊接检验→校直→梁筋板组合→钻孔→防腐 7.2、施工方法及要求 7.2.1钢材的领料： 钢材到货后，检查钢材规格、材质、尺寸是否符合要求，材料表面不应有损伤和裂缝，当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值0.4mm，否则不得使用。索取钢材的材质证明书，对各规格、各批次的钢材取样，进行材料检验；检验合格后的材料方可领用，材料归类摆放，标识清楚规格及材质。 7.2.2梁制作 7.2.2.1钢板划线下料： 首先熟悉施工图，仔细核对图纸的数据，发现问题及时汇报，明确所有数据、要求后，方可进行划线下料。依据先大后小、先难后易的原则进行大张钢板的下料。划线留出割线余量约3～4mm（根据板厚、割枪实际情况预留），钢梁长度方向预留端面机加工余量和焊接收缩余量（焊缝横向收缩余量约等于0.1δ，可根据实际施工情况及板厚调整）。划线时应测量钢板对角线误差，钢板相邻两边不垂直的应修正后再划线下料。划线时对角线、长度、宽度、孔距等尺寸偏差均为±1mm。整张钢板划线应充分考虑各种钢板的规格、合理布局，将板材的损耗率控制在最低标准，严格按技术要求进行下料、拼接。下料使用机械自动切割，技术要求见表1。使用砂轮清理痕迹时应顺边缘方向进行。 表1：板材下料技术要求 项 目 允许偏差 备 注 零件宽度，长度 ±3.0 切割面平面度 0.05T，且不大于2 T为板厚 割纹深度 0.3 局部缺口深度 1.0 与板面垂直度 不大于0.025T 条料侧弯 不大于3mm 坡口方式参照电力建设施工及验收技术规范火力发电厂焊接篇DL 5007—92执行。钢板拼接接采用X型坡口 ，腹板与翼板对接采用K型坡口，具体要求见下图。 7.2.2.2梁组合： 组合时放平下翼缘板，弹出腹板位置线后，组合腹板。用手拉葫芦一头挂在腹板上边缘，另一头拉在腹板两侧翼缘板的两个边缘、然后拉紧葫芦用角尺测量好腹板与下翼缘板的垂直度后进行点焊固定，最后组合上翼缘板。整梁组合完毕验收完几何尺寸，合格后进行焊接。H型钢制作技术要求见表2。当H型钢主体因钢板长度不够而需拼接时，其翼板对接长度应不小于翼板板宽的2倍，腹板的最小长度应不小于600mm，同一零件中接头的数量不超过2个；同时，在进行下料时必须保证腹板与翼板的对接焊缝错开距离200mm以上，与加劲肋也应错开200mm以上。上、下翼缘板及腹板的拼接应采用对接X型焊缝，拼接板的错边量应小于δ/10且小于3mm。此项制作工程在采购时已经考虑到拼接，要求材料全部保证钢梁长度。 表2：焊接H型钢杆件制作精度要求 项目 允许偏差 图例 截面高度 h h﹤500 ±2.0 h 500﹤h﹤1000 ±3.0 h﹥1000 ±4.0 截面宽度b ±3.0 腹板中心偏移 2.0 e 翼缘板垂直度Δ b/100且不应大于3.0 b b Δ Δ h 弯曲矢高 (受压构件除外) l/1000且不应大于10.0 扭曲 h/250且不应大于5.0 腹板局部平面度f T＜14 3.0 b f f 1 1 1000 1000 T≥14 2.0 H型钢钻孔部位的垂直度及平面度应满足下表要求。 序号 项目 允许偏差（mm） 1 翼缘板对腹板的垂直度 0.5 2 翼、腹板平面度 ±0.5 重要环境因素控制措施/运行方案： 序号 环境因素 环境影响 控制措施/运行方案 1 钢板下料废料遗弃 固体废物 定点收集、按规定回收 7.2.2.3焊接 a)焊接方式： 焊接前，必须将构件表面的毛刺、铁锈等污物清理干净后方可施焊。 焊接方法：采用CO2气体保护焊打底，埋弧焊充填、盖面。梁对接焊缝采用自动焊，采用船形焊法，加强板采用手工焊或CO2气体保护焊。 焊接顺序：打底——碳弧气刨清根——反面打底、充填一道——正面充填、盖面——反面充填、盖面。具体施焊时根据焊缝高度确定充填焊次数，构件要勤翻身，防止构件产生扭曲、变形，构件长度大于4m，采用分段施焊方法。对16mm以上厚度的钢板进行焊接时，应在温度高于0℃的