塑胶模具概论.docVIP

塑膠模具概論 報告內容: 1.前言 2.塑膠模具種類、結構及溫控系統 3.塑膠模具設計流程及管制重點 4.塑膠模具製造流程及管制重點 5.後續研究方向規劃 6.參考書籍 1.前言 塑膠射出成型主要可分成三個範圍來介紹： 射出成型機 成型材料 模具 一般而言，射出成型機及成型材料都是現成的，故欲得到所希望的成型品時，關鍵就在如何設計與製作模具。 2.塑膠模具種類、結構及溫控系統 2-1.塑膠模具種類 大致上可將模具分成三大類：(1)二板式模具、(2)三板式模具、(3)無流道模具。 模具類型 主要結構差異說明 優缺點比較 二板式模具 由固定側型模板及可動側型模板構成，如圖，所有射出成型之模具的基本製作與設計原理都以此為出發點。分成側向澆口、直接澆口、潛入式澆口三類。 側向／直接澆口： 優：構造簡單、製作容易、模具製作費用低 缺：成形後，澆口部切除作業較費時費力。 潛入式澆口： 優：可於模具內自動將澆口部切除。 缺：澆口部固化閉鎖快速，保壓效果不良，成形收縮程度大。 三板式模具 由固定側型模板、流道剝料板及可動側型模板構成，如圖所示。 優： 可於模具內自動將澆口部切除。 澆口四周的殘留變形少。 缺： 模具設計／製造上較複雜，成本較高。 需使用較大行程之成形機來生產。 無流道模具 又稱熱流道模具，並非真正無流道，而是模具內部在成形時，塑膠經常維持著溶融的狀態，而未排放至模具外部。 優： 沒有注道、流道的排出，不會浪費材料，同時易不用擔心次料混入的問題。 可縮短塑化及射出時間 流道內部之材料維持在熔融狀態，故可減少流動損失，材料充填狀況較佳。 缺： 模具製作成本高。 固定側的模具厚度增加，較不易安裝於標準形射出成形機台上。 熔融狀態易熱分解，故成形溫度範圍小的材料(PVC)不適用。 更換材料顏色時相當費時。 2-2.模具各部結構件之功能 固定側固定板：將固定側型模板、定位環、注道襯套、導銷襯套等固定在此板上，然後利用此板將整個模具之固定側固定在成形機之固定盤上。 固定側型模板：為固定側之主體，用來裝置型穴。 可動側型模板：心型、導銷、流道、澆口、回位銷孔、注道抓銷孔等都設計在此板上，和固定側型模板之接模面即為模具的分模面。 承板：裝在可動側型模板的後面，具有補強之功用。 間隔塊：此板裝置在承板與可動側固定板之間，其功用為確保成形品的頂出距離。高度＝頂出銷固定板之厚度＋頂出銷定位板之厚度＋停止銷之凸緣高度＋頂出距離＋8~10mm。 頂出銷定位板：功用為使成形品頂出的方位正確平衡，並使頂出銷、回位銷、注道抓銷等確實定位。 頂出銷固定板：此板與頂出鎖定位板以螺栓固定成一體，整個頂出機構即是靠此二板將頂出銷、注道抓銷、回位銷之位置確實固定而組成。 可動側固定板：此板將整個模具之可動側固組裝起來，並將其固定在成形機上之可動盤上。此板與間隔塊及承板構成頂出空間。 心型：與型穴構成模具之成形空間，成形結束後，成形品必須固定在心型上，再藉由頂出機構將之頂出。 定位環：整個模具是藉由定位環與成形機固定盤上之定位環孔配合在一起，使得成形機之噴嘴與注道套襯得以對正。 注道套襯：與成形機之噴嘴銜接在一起，熔融塑膠即由此進入流道、澆口至成形空間。 導銷：使固定側與可動側能迅速且確實地定位配合，裝置於可動側。 導銷襯套：使導銷之滑動順利進行，裝置於固定側。 注道抓銷：於模具開啟後，將注道部之塑膠自襯套人抓出，以便與成形品同時被項出。 頂出銷：模具開啟後將成形品頂出使之脫離心模。 回位銷：使整個頂出機構在閉模完畢後得以回復至原來的位置。 停止銷：可視需要調整頂出機構之定位位置。 2-3.流道系統 主要功用是在導引從成形機的噴嘴所射出的熔融材料，進入成形空間中，整個系統之構成如下： 噴嘴　　注道　　流道　　澆口　　成形空間　　排氣孔 滯料部 滯料部 2-3-1.滯料部 射出成形機的噴嘴前端在射出後，仍有少量熔融的材料殘留，此殘留材料可能在下次的射出成形前即已固化，此可能造成澆口的阻塞，而滯料部即是用來收集這些已固化的材料。通常滯料部設計在注道末端及流道末端兩處，一般流道滯料部的長度為流道直徑的1.5倍。滯料部的另一功能是供注道抓銷抓取，以便在開啟模具時將注道一併拉出。 2-3-2.流道配置 從注道到各澆口的距離相等，且使其成幾何對稱之配置方式，此即稱為流道配置。用意即是在使材料從注道可同一時間到達各成形空間完成充填，而毋需考慮澆口平衡。 2-3-3.澆口平衡 若熔融材料到達兩個以上的澆口時間不一，第一個澆口的材料可能已經開始充填，而其他澆口的材料尚未到達，常易引起充填不足或收縮下陷的現象。改善的方式即是將遠離注道的澆口口徑加大些，而使整個成形的品質較為均勻且在可接受的範圍下，此即為澆口平衡。 2-4.模具之溫控系統 2-4-1