流程优化-精益生.pptVIP

流程优化-精益生产利器张小强 企业发展历史 第一代企业家：胆识+谋略 第二代企业家：政策+扶持 第三代企业家：人才+管理 第四代企业家：精细化+流程优化 第一部分 精细化与精益生产利器 ---IE 何为IE：工业工程 Industrial Engineering﹐ 简称I.E. 工业工程是对人员、物料及设备等，从事整个系统之设计改进及运用的一门科学。它利用数学、自然科学与社会科学的专门知识及技巧，并利用工程分析与设计的原理和方法，来规划、预测，并评估由此及其有关系统中所获得的效果。 IE十大工具 1.防错法：基础管理改善 2.动改法：动作的经济原则（物体的惯性） 3.五五法：多问为什么？ 4.人机法：人、机动作比例均衡 5.双手法：双手动作尽可能对称（动作协调） 6.抽样法：工作中、非工作（作业员原因休息、如厕/喝茶、交谈）、非工作（非作业员原因停工待料、机器故障） 7.搬运法：单程搬运改为双程搬运、将搬运变为专人或专门工作、将机械搬运代替人力搬运、规划统一的搬运路线及缩短搬运距离并掌控人员行踪 8.提案法：改善 9.流程法：异常情况处理 10.定额法：单位时间出多少产品 手法之一：防错法 基础管理改善 1.制定设备操作步骤，挂牌（提醒员工）。 2.难以区分的零件用颜色区分（同一套轴承有统一颜色标记） 手法之三----五五法 案例：设备停机 1.为什么停机？ 机器过载了，保险烧了 2.为什么会过载？ 轴承润滑不够 3.为什么润滑不够？ 机油泵没抽上足够的油？ 4.为什么机油泵抽油不够？ 泵体轴磨损 5.为什么泵体轴磨损？ 金属屑被吸入泵中 6.为什么金属屑被吸入泵中？ 吸油泵没有过滤器 手法之八---提案法 案例1:磺胺钠岗位 改善前：放料粉尘大 案例2：废气管道 改善前：车间气味大 实务：设备管理 一、当下企业内部设备点检存在的3大问题 1.日常检查工作流于形式，操作工人出现应付现象，且对日常检查不重视。 2.文件、标准、制度成了设备检查的傀儡，导致实操与标准两极分化，标准作业与作业标准不在同一起跑线。（不是每台设备检查及状态维护都与标准相一致） 3.设备日常检查机制不建全，不能从根本上解决“我操作，我负责”的日常运行操作管理。 解决方案 1、完善公司三级点检体系，点检工作首先应从日常运行点检开始，而非直接由专业检查介入，如此会让日常点检流于形式并使运行操作工人长期处于无设备责任状态，从目前的“我操作，你维护，你管理”转化为“我操作，我维护，我管理”的管理机制。突显操行运行人员的设备自主管理责任，从而做到真正实践工作中的全员点检机制。 日常点检?　责任人：操作者??要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈二级点检（专业点检）（定期点检）??责任人：操作者（养）＋保全人员（护）??要点：定期计划、重点拆解、清洗检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查三级点检（精密点检）??责任人：保全人员（主）＋操作者（辅）??要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、消除泄露、设计记录、制订对策 2.对员工分批进行设备保全与点检意识培训，通过全员系 统培训规划公司设备“三位一体”系统模型。所谓“三位一体”是指：岗位操作工人的日常点检专业人员的定期点检专业技术人员的精密点检  第二部分 精细化与精益生产目标----流程优化 第三部分 砍掉浪费---缩减总动员 消耗品使用管制表 第四部分 隐患预防与整改---安全生产 生产与安全之间的关系：安全保证生产、生产必须安全 14大安全事故要因分析 1.基础设施薄弱 2.盲目作业 3.侥幸的心理 4.预防失控 5.工作冲突 6.不遵守工作纪律 7.员工情绪化工作 8.干部工作督导不周 9.盲目赶货工作疲劳职业病 10.人员设备超负荷作业 11.个人工作贪婪 12.填鸭式工作安排 13.心不在焉 14.干部工作安排不妥当 1 * 油杯 技术人员 7天 27ML D 4 油杯 运行人员 1天 11ML B 3 油枪 运行人员 4天 39ML C 2 油杯 运行人员 2天 18ML A 1 油具 责任者 润湿周期 油量 油品 润滑部位 正常： 异常： 正常： 异常： 正常： 异常： 正常： 异常： 判定 领用日期 实际使用寿命 规定使用寿命 消耗品名称 领用人签名 班组长 班组 部门 *