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薄板制作工艺流程 一、下料： 1.核对材料牌号、等级 2.检查原材料表面质量及变形，不符合要求应及时汇报再决定是否调换或修补。见附图 3.切割要光滑、无熔渣及剪边。缺口大于1mm要进行修补。 4.坡口面要光滑，角度误差≤3° 5.衬垫焊坡口留根0～2mm 6.非装配面自由边及有关的R孔，型材过孔要打磨R2（特殊要求的另行通知） 7.材料构件标记（船名、零件号、炉批号等） 主要构件必须填写材料跟踪表。 8.色标规定应严格按照公司规定进行。 9.加工折弯件要用模板进行检查间隙＜1mm 并检查折弯处是否开裂。 10.主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差 高度工差±1mm，长度公差±2mm，超差的必须立即修整，严禁流入下道工序。 下料阶段要点： 1.核对材料等级、牌号。 2.检查材料表面质量、变形。 3.自由边打磨。 4.主要构件必须标出公差，超差必须立即修整，严禁流入下道工序。 5.纵桁腹板、面板、纵骨必须矫直放入专用托架，严禁捆扎防止变形。 6.板材应在矫平机滚平，释放应力， 减少变形使板面平整。 7.加工后的板材应放在托架上。吊运时采用电磁吊或专用小吊杠， 不允许在板材上焊接吊马单点吊运。 二.小组立： 1.使用的零件必须符合图纸及工艺要求，严禁使用不合格零件。 2.定位焊必须规范。 2.1.定位焊长度50mm，焊脚≤3mm。 2.2.定位焊间距，长构件间距200~300mm，短构件间距150~200mm。 2.3.定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉 2.4.定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样 3.装配马脚应及时修补。 . 9.在同一条焊缝上,焊缝表面的高低差，在焊道长度25mm范围内，a－b不得大于2mm。 10.焊缝的侧面角θ必须小于90° . 11.多层多道焊表面重叠焊缝相交处下凹深度δ不得大于1.5mm . 12.对接焊缝焊道宽度差在长度100mm范围内，a－b不得大于5mm。 . 13.焊缝表面不允许有高于2mm淌挂的焊瘤 . 14.焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基本金属上的满溢。 15.焊缝表面不允许存在裂纹、烧穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑等。 . 16.对接焊缝及角焊缝的咬边深度h≤0.5mm。 . 焊接阶段要点及焊接缺陷的一般处理方法 1.薄板分段的焊接只能用CO2半自动或自动焊， 不允许采用手工电弧焊。 2.焊接工艺及焊接顺序的选择应避免焊接变形。 3.同一分段最多只能上六名焊工，应从结构中心向前后左右方向焊接。 4.禁止在焊件表面随意引弧，应在焊缝内引弧。 5.注意焊接顺序，监控焊接结果防止过焊产生变形，以减少后期的火工矫正工作。 . 6.正确运弧保证焊接质量，减少修补工作量和防止因此而产生的变形。如下图 . 焊接缺陷一般的处理方法 1.单个气孔打磨后补焊，补焊长度50mm；若连续的、密集的气孔则要求碳刨后重新焊接。 2.咬边超过0.5mm则需要补焊，补长度50mm。 3.焊瘤必须刨掉后补焊。 4.焊脚偏小、偏焊则必须加焊。 . 5.焊缝的相邻焊层之间以及焊缝与母材之间必须 完全熔合，未焊透、未熔合则碳刨后焊接，并且必须平缓过渡，不得有截面的突然变化，凸起之处必须磨平。将焊缝修整成圆滑形状，焊缝与母材连接处修整成圆滑过渡。 * . . . . . . 3.1.马脚严禁用气割刀批除，只能用打磨机、气刨或风铲批除后修补。 4.引熄弧板要规范（按公司规定），焊后应及时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷。 5.一般装配间隙0~2mm，CO2衬垫焊间隙6~8 mm,埋弧焊间隙＜1mm。 6.纵桁、纵骨必须拼接装焊完整，火工矫直后方可流入下道工序。（T型纵桁面板、腹板必须先拼焊完整，方可装配成T型材） 7.焊接变形必须及时矫正 7.1.面板变形≤2mm 7.2纵桁的旁弯＜3/1000 7.3.纵桁的拱弯＜L/1000 （L为纵桁的长度） . 纵桁的旁弯＜3/1000 . 纵桁的拱弯＜L/1000 （L为纵桁的长度） 面板变形≤2mm . 小组立阶段要点： 1.必须使用符合图纸及工艺要求的零件，组合型材组立之前，必须按照草图核对腹板、面板尺寸、形状、数量。 2.定位焊要规范 3.马脚严禁用气割批除 4.引熄弧板要严格按公司规定施工 5.严格控制装配间隙 6.焊接变形要及时矫正 7.纵桁、纵骨必须制作完整，火工矫正后方可流入下道工序。 . 三.胎架制作要求 1.胎架的基座必须具有足够的刚性，保证分段不变形。 2. 以水泥平台为基座， 若必须用框架基座， 应采取固定措施， 不得使胎架处于自由状态。 3.胎架采用纵横向、水平模板胎架，胎架高度为800mm，胎架周边的支柱应连成整体。 4.胎架模板宽度。 横向模板为