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焦炉平台复位施工探讨· 张如云，霍瑞科 (邢钢焦化厂) 摘要：焦炉焦侧平台是拦焦车道轨的基础，平台最大位移达到115mm，影响了拦焦车的运行，对生产 造成威胁。为此我们大胆创新，通过精密的测量和充分的准备，使得焦炉焦侧平台一次复位成功，同时对 拦焦车道轨也进行了调整，消除了生产隐患，积累了这方面的经验，与大家共同分享。 关键词：焦炉焦侧平台位移调整复位 灰情况较突出，拦焦车道轨与炉体的距离变大。检查发现是焦侧平台与炉体的缝隙掉下的尾焦粉末， 雨大时此处漏水也较严重。为保证生产，对拦焦车道轨进行几次调整。此处我们曾用水泥和沥青进 行过修补，但持续时间都不是很长，多则半年又出现漏水漏灰情况。 焦炉焦侧平台的设计为：平台为防止焦炉炉体的膨胀变形设计为活动式，平台基础由两根工字 钢梁支撑，一根钢梁在炉体钢柱的牛腿上，与牛腿平面为滑动接触。另一根钢梁在焦侧烟道的支柱 上，工字钢梁与支柱之间设有直径40ram滚动棒，为滚动接触。拦焦车道轨铺设在平台上。炉体膨 胀时推动平台整体外移，使得炉体与拦焦车道轨之间的距离保持不变，得以保证拦焦车的顺利行走。 (见下示意图)09年初检查焦侧平台支柱滚动棒时发现，从12#炭化室以南平台距炉体的缝隙明显 加大，平台向西侧位移突出，尤其对应1碳化室的平台支柱滚动棒由原来的3根掉下2根，平台工 字钢梁与钢柱牛腿接触面剩下20mm，支撑平台的西侧工字钢梁中心偏移，如再向外位移则可能发 生平台局部塌陷影响拦焦车的运行。因为此问题我们以前不曾遇到过，无经验可循。委托外单位解 决，费用较高，光测量费就10万元，因此我们决定自己想办法解决此问题。 团回 l T_-7梁～’ k． I 之 ≥篙生 。i工： 7 图I焦炉焦侧平台示意图 分析此现象产生的原因有以下几方面： I)建炉时焦侧平台与钢柱之间缝隙未清理干净，有杂物填充缝隙。 2)焦炉投产后平台与炉体之间的缝隙增大，用水泥沥青修补，进一步造成杂物填充，加速平 台缝隙扩大。 3)焦炉正常生产中尾焦落入缝隙中，平台震动水泥松动落人缝隙中，使得平台只能向西位移， 而不能自行复位。 09年6月份在检查焦侧平台支柱滚动棒时发现1坡柱滚动棒只剩下1根。观察焦侧平台南头明 显的向外位移，对其进行测量，测量数据如下： 测量点：以焦侧三线(焦侧烟道废气开闭器上方)为基准，测量焦侧平台炉体一侧工字钢梁到 三线的距离 工字钢梁到三线的距离表 钢柱号 蒜5# 8群 Il静 14#17# 20# 抵抗墙处 距离(Im) ’收稿日期：2010-5-22 459 测量点： 焦侧钢柱到拦焦车东轨距离： 表2焦侧钢柱到拦焦车东轨距离 补充说明：为保证生产，焦侧平台南头道轨经过多次调整。 通过测量数据可看出： 1)焦侧平台南头有较大位移，与正常值相比较最大位移达到115mm。 距1143mm，最大变形8#炭化室距离l{f}炭化室距离11438=9144mm) 结论：平台与拦焦车道轨的变形已威胁到焦炉的生产。 l方案的制定 焦侧平台复位方案： 1)根据测量数据，在平台炉体一侧工字钢梁处画标记，以便观察位移。 2)焦侧平台在16#位置凿开，将平台中部水泥及钢筋断开，工字钢和道轨暂时不动，恢复16# 以南平台。如l酣处工字钢梁和道轨有较大应力，阻碍平台的复位，则在施工中临时割开工字钢梁 和道轨进行复位，平台复位后再焊接。 3)焦侧平台南头与焦炉端台水泥平台结合处断开。使需复位的该段平台独立，不与整个平台连 接。 4)将该段平台与炉体结合部位凿开，清理干净保留不低于lOOmm的缝隙。 5)提前5天在16#以南平