机械毕业设计（论文）-吐丝机前夹送装置设计【全套图纸】.doc

绪论 1.1线材生产的发展和其工艺 我国现行有关标准规定，直径为5-9毫米是盘圆卷状态的热轧圆钢称为线材，它是热轧型钢中断面尺寸最小的一种，线材因以盘卷状交货，故又称盘条。线材的用途很广，在国民经济各部门中线材占有重要的地位。有的线材轧制后可直接使用，主要做钢筋混凝土的配筋和焊接结构用件，例如经过拉拔成各种钢丝，再经过冷锻及捻制成为弹簧等等。线材应用范围不仅相当广泛，而且用量也大，据有关资料统计，各国线材产品产量占全部热轧总量的5.3%-15.3%，我国约占10%左右。 从生产工艺方面来讲，合乎尺寸精度要求的线材不是轻易就能轧制出来的。其原因是线材比圆钢细而长，表面积大，温降非常快，在轧制到最后几道次的时候能保持轧件在热加工温度范围内的时间很短。此外，虽然钢坯在加热时各部分温度基本是均匀一致，但由于各部分从出炉到轧制所经历的时间不同，在轧制过程中温降大小也就不同，从而造成各部分在轧制时的变形情况不同和冷却到常温时的收缩量不同，进而形成各部分断面尺寸的不同，给温降调整和操作带来很大的困难，解决的办法：一是减少自重，二是使轧件速度增大，减少活套。前者不符合用户的要求，后者时解决矛盾的的合理途径。自1966年世间上第一套摩根45度轧机以及相应的控制冷却等设备正式投产以来，出现了线材生产的崭新局面。目前，高速无扭精轧机组的出口速度已达到102m/s,相应的自动化程度也随之更为提高，并开始采用电子计算机控制和进行生产管理，高速线材机时近年来钢铁工业的惊人成就之一。高速线材轧机与其它先进技术一样也是时代的产物，与其它的冶金生产相类似，是冶金技术、电控技术、机械制造技术的综合产物。高速轧机的特点是：高速、单线、无扭、微张力、组合结构、碳化钨环和自动化。产品特点是盘重大、精度高、质量好。其机型可概括为三辊式，45度、15度、75度和平——立交替式四种。通常高速线材轧机的工艺特点可以概括为连续、高速、无扭和控冷，其中高速轧制是重要的工艺特点。实现高速首先是对设备性能的提高，如精轧机、夹送辊、吐丝机等，各部分都要能适应高速运转。从工艺上保证高速的主要条件是原料质量、轧件精度、轧件温度。要保证轧件精度，轧件机座的刚度、精度都达到相当高的水平。导位精度与轧件头部的质量关系很大，要保证轧件头部的尺寸及形状，就必须从导位入手。轧机之间的张力对轧件的精度的影响极大，应尽可能实现无张力轧制。高速线材轧机问世以后，大盘重自然冷却时会造成二次氧化，轧制完成后线材力学性能低并出现严重不均匀的问题。这就使轧后控制冷却工艺被广泛采用，并随用户对产品质量的提高的要求而逐渐完善，轧后控制冷却工艺已成为高速线材轧机不可分离的组成部分，是高速线材轧机区别于老式线材轧机的特点之一。 高速线材生产的一般工艺流程如下： 钢坯运入→成批称重→入库存放→炉前上料→钢坯质量检查→单根称重→加热→粗扎→切头尾→中扎→预精轧→切头尾→精轧→穿水冷却→吐丝成卷→散卷控冷→集卷→切头尾→压紧打捆→卸卷→入库 本设计的工艺流程如下图1.1所示： 图1.1 工艺流程图 1.2夹送装置介绍 1.2.1夹送装置的发展 夹送装置的发展，是伴随着线材轧制速度的提升和自动化控制在实践中的应用而发展的。在初期的线材轧制中，夹送装置辊缝的调节是依靠简单的手动调节丝杠进行的。不仅调节的速度慢、精度低。而且不能满足高速生产的需求。伴随着电气与机械的结合应用于工业。在提高了轧制速度的情况下，夹送装置增加了增速器和高转速直流电机。实现速度的提高。在夹送部分，压下系统采用了液压、气压系统，保证了大的压下力和迅速的反映。对于辊缝的大小则采用了高灵敏的传感器，保证了辊缝的调节精度。而且在轧制的过程中应用了机电中的反馈回路，可以根据实际的生产状况，随时的调节辊缝和压下力。大大的提高了设备的适应性和线材的表面质量。对于我国现有的线材轧制水平，对夹送辊一般的技术要求是： (1)夹送辊辊缝设定范围为0.2-2mm，视不同规格和钢种进行调整； (2)夹送辊汽缸工作压力为0.2-0.35兆帕，视不同规格和钢种进行调节； (3)夹送辊导卫的安装对中较为严格。进口导卫要对准夹槽，推到位后再夹紧固定。出口导卫与夹送辊辊面保持微间隙并夹紧固定。 1.2.2夹送装置的作用 夹送辊位于水冷段和吐丝机之间，其作用是夹持水冷后的线材顺利进入吐丝机完成吐丝。加送辊一般有两中类型：一种叫导位辊，用于立式吐丝机。由于导向轮需将线材运行方向改变后进行吐丝，所以它不适于高速轧制。另一种夹送辊是水平悬臂夹送辊，它用于卧式吐丝机，这种形式的夹送辊不改变线材的运行方向，所以轧制速度在70m/s以上的现代高速线材轧机都采用这种形式的夹送辊，本设计也采用这样的形式。 悬臂式夹送辊的结构与精轧机机架类似。它有上下