呋喃树脂砂造型制芯讲课要点.docVIP

呋喃树脂砂造型制芯讲课要点 基本概念 呋喃树脂砂造型是以呋喃树脂为粘结剂，并加入催化剂混制出型砂，在常温下自行固化的造型方法 优点： (1).型砂流动性好，容易紧实 (2).固化后起模，减少了砂型的变形 (3).无需烘烤，修型量少且简便 (4).铸型强度高，减少了下芯、配模过程中的破损和变形 (5).型砂的溃散性好 (6).生产效率高，特别是大件的生产 (7).减轻了劳动强度，大都采用连续式混砂机 (8).旧砂的回收再生容易，能达到90%以上的回收率 缺的： (1).对原砂要求高，如粒度、粒形、二氧化硅含量、微粉含量、含泥量等有严格要求 (2).气温和湿度对硬化速度和固化后的强度有影响 (3).发气量高 (4).硬化时间长，模样的周转率低 (5).砂的成本和设备投资高 原砂 粒度：40-70 粒形：角形因数，圆形砂≤1.15，椭圆形砂＞1.15～1.30，钝角形砂＞1.30～1.45，方角形砂＞1.45～1.63，尖角形砂＞1.63。～Ml PH值：＜5 呋喃树脂 含有糖醇(FA)的树脂称为呋喃树脂，作为铸造粘结剂用的呋喃树脂一般是用糠醇 (FA)与尿素、甲醛或苯酚等缩合而成的 ,如醛呋喃树脂( UF/FA)、酚醛呋喃树脂 (PF/FA)、酚脲醛呋喃树脂( UPF- FA)和甲醛——糠醇树脂 (F/FA)等。醛呋喃树脂醛呋喃树脂 酚醛呋喃树脂 酚脲醛呋喃树脂 甲醛——糠醇树脂收缩率小，黏结力好和耐热性好的特点醛～～～醛～～在 35以下时，提高砂温，不仅硬化快，而且终强度高，但超过 40的砂，使型砂可使用的时间大大缩短，终强度和表面稳定性也会降低。 砂温低于 5，则硬化困难树脂砂混制好以后，即开始了树脂的固化反应，所以树脂砂造型制芯的原则之一就是混好的砂要尽快成型，要在可使用时间之内完成造型操作。生产现场上判定可使时间的方法，一般是当型砂开始发粘，呈粘连，即认树脂砂造型制芯后，必须等型砂建立一定强度后才可起模，否则型和芯继续发生变形和破裂等，一般认为型砂抗压强度达到 1 .4Kg /cm2，作为可起模强度，将这段时间称为模时间将经 24小时硬化后的φ 50× 50试样称重 W 1;然后放在 14目筛上振动 2分钟，再称重 W 2，则表面稳定性为： SSI=W 2/W 1 × 100 % 砂型(芯)表面稳定性不足会导致冲砂及砂眼、机械粘砂等缺陷，一般来说表面稳定性的好坏与型砂常温强度的高低是一致的。增加树脂加入量，选择合适的固化剂品种及加入量，不超过可使用时间，造型时适当的紧实，芯盒填砂面用刮刀墁平等等都可提高表面稳定性。 生产上要求砂型(芯)的互作表面(即与铁水接触的表面)稳定性应大于 90%，现场经验判定方法是用手指摩擦硬化后的型(芯)表面，一般以摸不下砂粒它与硬化速度无关，与砂的粒型和粒度组成有关，颗粒越小，粒度越分散，含微分越多则透气性越差，粘结剂加入量多也影响透气性。 透气性好是呋喃树脂砂的一个优点，他弥补了有机铸型发气量大的优点，但也不可忽视采用集中通呋喃树脂是有机粘结剂，型砂发气量主要与树脂的成分和加入量有关。脲醛的发起量大，而糠醇和甲醛的发气量低。加入量大，发气量相应增大而且发气时间也延长，但与发气的增长率不成比例。千方百计降低树脂加入量之所以成为树脂砂互艺最基本的问题之一，除了经济上的原因之外，也是为了尽量降低砂型发气量，以减少铸件的气孔、呛火等缺陷。其指标用高温残留强度高低来反映。将试样经 24小时硬化后放在 100、 200、 300的电炉中保持一定时间，取出冷却至室温，测定其抗压强度。残留抗压强度越低，说明溃散性越好。一般说呋喃砂溃散性比较好， 500左右残实际砂型浇注后，由于树脂砂导热性较差，靠近铁水部分的砂层经受高温显示出较好的溃散性，但离铁水稍远一些的砂层受到热作用较小，残留强度仍然很高。为了防止热裂和清砂方便，应在造型时采取降低砂铁比的各种措施，以提高溃散性是指式样在高温(如 900)状态下测得的强度。对于有机系铸型而言，要保证铸型经受住金属溶液的热冲击，是铸件凝固前铸型不至于过早溃散。提高高温强度主要通过提高树脂中糠醇的比例。另外，砂中添加少量氧化铁或硼酸等添加一般抗拉强度应大于 8— 10Kg /cm 2或抗压强度大于 25— 30Kg /cm 2即可。这时还应考虑型(芯)的大小，复杂程度以及铁水压头高低等因素，过高的强度是不必要的，不仅浪费昂贵的粘结剂，而且增加发气性促成气孔类缺陷，同时降低溃散性增加落砂出芯的困包括落砂栅格、振动落砂机、集砂斗、振动输送槽、悬挂磁选机、板链式提升机和旧砂斗等组成，其中落砂机为2×30T并联砂再生线为两条再生能力各为20 T/h并列，包括振动给料机、破碎机、沸腾冷却、提升机、过渡砂斗、二级磁选机、再生机、振动给料机、提升机、过渡砂库、砂温器、