机械制造技术课程设计-柴油机连杆加工工艺规程及专用钻床夹具的设计.doc

连杆机械加工工艺规程及专用钻床夹具的设计 专业： 机械制造与自动化 班级： 姓名： 学号： 目录 第1章 前言 １ １ １ ２ ２ ２ ２ ２ ３ ５ ５ ５ ６ ６ ６ ７ ７ ７ ８ ８ ８ ９ ９ 当今全球汽车发动机连杆大批量生产传统的期造连杆和模锻连杆仍占主导地位,但正面临着其它新制造方法或新工艺、新材料的挑战与竞争 粉末锻造钢连杆及铝合金连杆与烧结钢连杆颇具竞争力, 粉末锻造的工件物理性能及工艺性能优良，从而使经粉末锻造制成的高强度连杆零件的综合性能，特别是冲击韧性及疲劳性能显著提高。断裂剖分工艺的应用，大大简化了连杆的生产工艺流程。传统的连杆生产工艺流程一般需14道切削加工工序，而应用断裂剖分工艺，只需6道切削加工工序就够了。预计21世纪将大量取代目前AJ—V8型粉末锻造连杆，所用预合金钢粉的牌号为AIS14200，其化学成分(W)为：0．25％ ～0．35％Mn、0．25％ ～0．45％Mo、0．25％ ～0．35％Ni、0 1％ ～0 1％Cr、0 65％C、其余为Fe。由于这种低合金钢粉的化学成分均匀，物理性能及工艺性能优良，从而使经粉末锻造制成的高强度连杆零件的综合性能，特别是冲击韧性及疲劳性能显著提高。毛坯的生产工序如下： 1．配料及混料： 将低合金钢粉，经配料计算和准确称取粉重后，置于混料机内混和30min左右，至分布均匀。 2．压预成形坯： 在压制机上将粉料压制成连杆预成形坯。对预成形坯的形状及尺寸设计应合理，对其密度、质量、质量变化和尺寸要严格精确控制，以避免超负荷而损坏模具。 3．烧结： 在通有还原性保护气氛的烧结电炉中进行，其温度为1100—1130℃，至完全合金化。然后，将烧结体移入无氧化性气氛的保温炉(约1000℃)中进行保温。 4．闭式模锻： 为了节约能源，将粉末预成形压坯直接从保温炉内送人压力机模具中进行闭式模锻。烧结体经致密化封闭锻造时，可将80％理论密度的烧结体锻造直至接近100％理论密度。（必须指出，粉末锻造连杆的变形温度对其性能的影响很大，烧结预成形坯经l000℃保温出炉时，应尽量缩短停留时间，立即投人模锻工序。若模锻温度过低，在连杆表层的残留微孔隙增多，则使连杆的密度下降；若停留时间过长，则连杆内部易被氧化。这两种情况都能导致连杆的冲击韧性和疲劳强度降低。） 粉末锻造连杆除了要求粉末性能一致、粉末的流动性和填充性要好及合理的预制坯形状及尺寸设计外，还需要较复杂的工艺设备和严格的质量控制。为提高模具使用寿命与保证粉末锻造连杆质量的一致，其关键是实现生产工艺过程的计算机自动化。 从国外长期生产实践证明，发动机连杆用粉末锻造工艺代替普通模锻，据统计资料可得如下明显的优点： 1．成形性能高 由于粉体颗粒较细，倒入模具型腔时，象流体一样充填型腔各处，成形性能极高，所以对各种形状复杂的锻件都能顺利成形。毛坯对零件的材料利用率已达100％ ，即不留任何的金属加工余量及辅料。 2．机械性能高 如美国赛车连杆的疲劳强度从普通模锻件σ-1=290MPa增加到粉末锻件σ-1=340MPa，经金相分析指出，这是由于基体中晶粒较细、无偏析，且呈连续纤维方向的情况下等原因所致。由此可见，粉末锻造连杆零件的机械性能明显超过了普通模锻件。 3．锻件精度高 由于锻造的加热温度较低，且又在防氧化的保护气氛中进行，没有氧化皮，故可以获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的锻件，制件表面在高压下受到模具型腔光滑表面的熨平、光泽。 4． 材料利用率高 由于合理的制坯技术，再在较低温度下进行无飞边、无余量的精密闭式模锻，大大提高了 材料利用率，从普通模锻的材料利用率50％左右增加到95％以上。 5．模具寿命高 困粉末坯料的加热温度较低及无氧化皮的情况下进行闭式模锻，减少对模具表面的摩擦，更重要的是，单位压力仅是普通模锻的l/3～l/4，甚至更低，这对模具的受压条件大为改善，故其模具寿命可提高l0—20倍以上。 2.3 工艺过程设计 2.3.1 基准的选择 统一精基准：以大小头端面，小头孔、大头孔一侧面定位。因为端面的面积大，定位稳定可靠；用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距同时可以消除基准不重合误差。 2.3.2制定工艺路线 由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 连杆的机械加工路线是围绕着主要