V12铝缸体铸造工艺开发.pdfVIP

2013 国铸造活动周论文集 V 12 铝缸体铸造工艺开发 夏振佳，贾相武，张世超，吴景波 （一汽铸造有限公司技术中心，吉林 长春 130028 ） 摘要：以V 12 铝缸体为对象，开展了小批量生产的铸造工艺开发，解决了复杂砂芯手工制作、大型 砂芯间定位结构及浇冒口设计等技术及操作难题，开发的铸造工艺适合小批量生产V 12 铝缸体。 关键词：V 12 铝缸体；铸造工艺；设计；难题 1 项目背景 一汽技术 心设计的V 12 铝缸体搭载红旗轿车，铸件轮廓尺寸681.5mm ×439mm ×309mm，主 要壁厚5mm ；加工后净重49kg ；材料357、T7 处理，加工后压入铸铁缸套，缸套壁厚2mm 。 早期V 12 铝缸体铸件 口，技术中心加工；现在已经规划转给集团公司加工，需要铸造公司开 发出V 12 铝缸体铸造生产技术，探讨提供国产V 12 铝缸体铸件的可行性。 2 开发目标 总体目标是开发小批量生产V 12 铝缸体的铸造工艺，确定在铸造公司年产500 件可行性。 考虑到铸造公司未开发过类似大型铝缸体，同时国外对V 12 铝缸体生产技术严格保密等因素， 全部铸造工艺须自行开发；同时现有车间无制芯设备，且产量预期少，从经济效益考虑，开发及生 产不可能新增大量大型设备，因此前期铸造工艺开发采用手工制芯组芯方式制作铸型、手工浇注的 工艺路线，再根据工艺对比、操作性的现场考察及铸件质量，兼顾成本因素等，最后确定今后生产 方式。 前期铸造工艺开发需解决以下技术难点。 2.1 铸件基准 技术中心提供的图纸是加工后的产品图，国外V 12 铝缸体铸件是先划线粗加工，然后钻定位销 孔后提供给技术 心加工，国外不提供铸件图，钻定位销孔的铸件基 不详。 根据V 12 铝缸体结构及组芯铸造工艺特点，结合模具加工精度、制芯及组芯操作水平等因素， 在工艺设计时先考虑铸造基 ，然后形成铸件图，便于模具设计制造及以后加工，最大限度提高缸 体铸件尺寸精度。 2.2 新增油道 原设计的3 个油道加工成形，回油道位于缸顶盖与缸盖连接的螺栓孔处，供油道位于二缸交汇 处，形成较大热节。三处都钻孔形成，螺栓孔强度大幅降低，且加工后渗漏风险加大。 为保证螺栓孔强度、最大限度规避油道部位缩松引起的后期渗漏风险，采取直接将油道铸造成 形的工艺方案。 供油道距缸体几何中心近，铸造偏差小，径向加工余量1.5mm ；其它油道径向加工余量2.0mm 。 2.3 复杂砂芯手工制作 供油道长720mm、直径20 mm、并分布12 个直径6mm、长20mm 的小芯头，重0.36kg，制作 时射砂、起芯困难，放置时容易变形。 水套芯长620mm，重2.4kg，采用覆膜砂手工射砂、电阻炉加热模具制作油道、水套砂芯。 2.4 组芯工艺设计 根据组芯工艺、模具加工精度及手工操作特点，尽量采取整体砂芯。对于无法形成部位设计活 1 2013 国铸造活动周论文集 块、局部小砂芯；对于制作困难的小砂芯采用烧结方式制作，最大限度提高组芯精度。 2.5 铸造工艺试验 类似的铝缸体有采用重力、低压铸造工艺生产，GW 采用电磁泵充型、翻转凝固方式铸造向技 术中心提供的V 12 铝缸体，但铸造公司不可能添置电磁泵。 根据车间现有条件及以后可能 现的条件，拟进行3 种工艺试验： (1) 重力铸造 由缸底面 铝液，缸顶面布置冒口补缩，采用暗冒口，常压下凝固。 (2) 重力铸造结合加压凝固 由缸底面 铝液，缸顶面布置冒口补缩，采用暗冒口，先将铸型置于压力罐内，浇注结束后立 即合上罐盖，向罐内通压缩空气，压力为车间管道压力 （0.6MPa ）。 (3) 重力浇注旋转凝固 由布置在缸底面的浇冒口 铝液，浇注结束后旋转铸型，翻转至一定角度快速封闭直浇口，切 断浇冒口铝液流出通道，底部浇冒口转至上方对缸体补缩。 3 试验结果 3.1 铸造基准 根据手工制芯、组芯铸造工艺特点，结合模具设计，将设计的铸造基 全部在同一模具上，铸 造基 拔模斜度尽量一致，取2 度；基准与铸件几何中心整数关系，便于检测分析及铸件尺