汽车轴承盖铸造工艺优化设计.pdfVIP

第十五届24省（市区）4市铸造学术会议论文 汽车轴承盖铸造工艺优化设计 1 1 1 1 1 魏然 苏勇 易三洲 张允继 万彬 （1 合肥工业大学材料科学与工程学院，安徽合肥，230009） 摘 要：本文根据汽车轴承盖的外形特点，结合铸造工艺的基本原理，对轴承盖的分型面、 浇注位置、浇注系统等进行设计，并用造型软件 UG 对浇注系统造型。文中采用 ProCAST 铸造 工艺仿真软件对设计方案进行模拟。经过模拟，有针对性的对浇注系统设计进行改善，增设冒口 和冒口颈，并改进冒口与冒口颈形状及尺寸，增强补缩效果，以减少铸件内缺陷，以此指导实际 轴承盖的生产。 关键词：铸造工艺设计 模拟仿真 冒口 补缩 1 引言 作为计算机辅助设计和生产的一部分，铸造过程数值模拟技术已成熟并进入实用化阶段，根 据对铸造过程的数值模拟，给出铸件充型、凝固及冷却过程中的各种物理场以及相关铸造缺陷的 种类、大小、位置和形貌等重要结果[1] 。在制造铸造工艺装备及试铸铸件之前，综合评估各种工 艺方案的优劣，工艺参数的合理性，以及所采取技术措施的有效性，并根据存在的问题及时对工 艺方案、工艺参数和技术措施进行修改。这样只需一两次试铸便获得合格铸件。对于彻底改变铸 造新产品开发过程中的盲目性、缩短开发周期，确保铸件质量，乃至推动铸造技术进步与铸造行 [2，3] 业节能减排具有举足轻重的作用 。 球墨铸铁有良好的机械性能，特别是在汽车工业领域中，所占比例不断上升，由于其价格低 廉，机械和加工性能好，在很多方面已经取代铸钢件[4] 。但是，由于球墨铸铁在组织形成时存在 石墨球化—二次膨胀这一特殊过程，在铸造过程中，容易产生缩松、缩孔等组织缺陷。这就很有 必要对其铸造过程进行模拟，优化改进设计方案。 2 汽车轴承盖铸造工艺优化设计 2.1 生产任务 优化设计实例选用图 1 的汽车轴承盖。材质为 QT450-10，尺寸为 244×107.5×73mm，其模 数为 0.976cm，质量为 5.2kg，壁厚是 15-55mm。 图 1 三维造型图 118 第十五届24省（市区）4市铸造学术会议论文 2.2 分型面 通过对铸件结构形状分析，结合分型面与浇注位置的选取原则[5] ，提出 3 种分型面方案，见图 2。 a）方案 a b）方案 b c）方案 c 图 2 分型面方案 方案 a：主要加工面置于下箱，减少加工定位的尺寸偏差；同时，分型面位于最大截面处， 方便起模。但工作面分别布局在上下箱，如果发生错型会影响该面的尺寸精度。 方案 b：分型面位于最大截面，取模方便。同时 b 方案也存在 a 方案的缺点，工作面分布于 上下箱。 方案 c：将铸件竖立在砂箱内，可以节省更多的空间，提高了砂箱的利用率。但此布局会使 模样无法取出，必须设置砂芯，同时增加下芯工序，降低生产效率，提高生产的成本。 根据以上分析，决定采用方案 a）。 2.3 无冒口的铸造工艺方案及其模拟 针对该铸件的形状，使用一箱两件的铸造工艺。采用半封闭式中注式浇注系统，其主要优点 是金属液较容易充满浇注系统，挡渣能力较强，减少球铁氧