2010年设备工作的工作总结.docVIP

2010年龙波电气设备管理工作总结 生产部戴献忠 公司领导： 金虎腾跃传捷报，玉兔笑迎锦绣春，2011年设备的工作已经接近尾声，回顾即将过去的一年，全面贯彻公司去年“努力打造品牌、提高管理、提高、提高专业能力”的方针，以制造部“提高生产率、降低不良率、降低成本”的年度目标为指导，认真落实工作部署中提出的设备管理的各项工作，努力实现“最大限度的满足生产需要，培养一只高效团队”的科室年度目标。纵观设备2011年全年的工作，在各级领导的支持和其他部门的协作下是较好地完成了公司交给的任务。今年设备的增加，部门工作的重新分配，6个专项工程中又有多项涉及到的面较大，实际工作中遇到许多困难，也存在一些问题，但中国设备管理资源网-设备管理部门通过认真的总结，仔细的分析，从已经出现的问题中吸取教训，在困难中锻炼能力，在反思中进行自我提高，大事讲原则，小事讲风格，最终圆满完成了全年工作。20年设备模具的和安装的效率提高了36.6%，设备的运转率提高44.4%，降低成本合计.88元。 一、降低成本： 1、对已损坏价格昂贵的部品进行分解修理，使修理工作细致到元器件，缩小故障范围，联系外部使用最低的维修成本修复设备，避免直接更换新的部品，共节约成本1800元。 2、减少模具外修次数，加大内部修理力度，今年共送外维修0次，内部修理模具16次，内部修复占总修理数量的89.2%，修理工时527.5H，节约成本780元。 3、零部件制作、治具加工，避免整机购进，今年共制作治具个，制作工时432.5H，节约成本4250元，等生产用具的制作。 二、降低不良率： 1、高模具安装质量，减少模具返装数量，使模具返装数量由上半年的1块/月下降至下半年的0块/月。 2、 进行保养监控，组织对高故障设备大修，减少因设备故障停机而造成生产不良。 三、提高生产率： 1、通过使用模具定时自量标准，减少模具安装时间，提高模具使用效率，人均模具由6月的.5块增加到11月的人均12.7块，上升幅度达到3.1%。 2、指定设备保养计划，并安排落实设备保养工作，通过变更保养频次保证设备使用性能，使设备停机故障时间由5月的584.06H下降到11月的324.54H，下降幅度达到44.4%。 四、员工流动率： 本年度设备，人员稳定 五、合理化建议： 1、合理利用夏季分时电价的差价，通过更改生产的作业时间，减少模具保温时间，合理利用电能，夏季（7~10月）节约电费884.88元。 2、模具台帐电子化管理，大大减少了模具安装时的找寻时间，使原来需要模具工两个人完成的工作现只需模具员工单独完成，大大的提高了工作效率。 六、队伍建设 我们通过工作中遇到的实际情况，不断的对员工进行教育，并制定了相应的对策和处理办法，对新近员工进行系统的培训，专人授课，同时到工作岗位进行实际操作演练，让每位员工都认识到提高技术素质的重要性。同时加强员工的集体荣誉感培养，提高相互协作能力，使组织更加团结，更富有战斗力。 1、本年度针对模具模具时间集中，车使用冲突的实际情况进行了全面改制，取消员工定点定位工作制度，实行实时分配、模具定型定时考核制度，模具按急出货、安排专人进行模具的安装和模具放置架的5S整理工作，充分利用其时间安排灵活、机动性高的特点，保证班内无闲人，人人有活干，相互补充协作完成现有增加的模具安装的工作量。 2不断的对员工进行教育日常负责对通用设备（空压机房空压机）进行维护保养，定人定时对设备的使用状况进行确认，保证其他设备日常生产需要的用水和用气；并负责对特殊产品加工及尺寸的确认工作，保养以及治具零部件的制作，在设备组织大修的时候也机动灵活的作为维修主力参加设备抢修。 七、202010年仍发生了2起事故（人从小车摔下和吊箱变梁摔落）。公司生产调度会先后二次立即召开了安全生产紧急会议，并对班组长以上主管进行了安全生产管理培训。针对生产中焊工多又是各种特殊工种，还专门组织了“行车、叉车、焊工和电工安全技术培训”。 在生产现场管理中，重点加强对关气扳手。加强了易燃易爆物品的入库、使用、安全防范的相应措施。基本上做到了每月对生产现场进行一次全面整顿，做到了检查整改落实步步有安排，事事有落实。如吊具按定置定位悬挂的措施就是其中的例子。 在设备管理中，重新制定了设备管理办法，完善了设备的台帐，加强了设备日常维护和维修计划实施，较好地保障了生产正常运行。 八、工作中存在的不足 1、在处理不是我分管的工作时，表现不够主动，究其原因是头脑中有怕越权、越位的思想，有时就表现出不主动提出自己的工作思路，致使工作节奏慢。 2、对新的东西学习不够，工作上往往凭经验办事，凭以往的工作套路去处理问题，表现工作上的大胆创新不够。 3、管理还不够细致、员工的安全和质量意识仍不够强，