机械制造技术课程设计-车床拨叉零件工艺及铣Φ25端面的夹具设计.docVIP

一、序言 机械制造技术基础课程设计对于我们机械类学生而言，是一次理论与实际的一次重要结合。通过这次课程设计，我们综合运用机械制造工艺学的各种方法，解决我们在实际中遇到的问题，让我们对所学专业知识有了更深层次的认识和巩固。同时，它还锻炼了我们独立分析问题解决问题的能力，使我们的个人能力有了极大的提升。夹具是制造工艺中比不可少的工具，通过对夹具的设计，我们学会了怎样利用各种工具手册查询相关数据，为我们以后正式走上工作岗位打下了坚实基础。 这次课程设计我们分配到的题目是：车床拨叉Φ25端面在普通铣床上加工，设计一套铣床专用夹具。 二、工艺规程设计 2.1零件作用 拨叉零件用于车床的换挡机构中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以改变档位，从而改变拖拉机的速度。 2.2结构特点及工艺性 如图所示是拨叉零件图。现分述如下：? 要加工的主要工序包括：粗铣厚度为28mm的上下端面、粗铣厚度为10mm的上下端面，钻Φ14的孔并粗镗一次，粗镗Φ40的孔，并进行半精镗，一达到所要求的表面粗糙度要求，钻Φ5的小孔，铣5mm宽的槽，最后铣宽4mm的槽。 （零件图) 2.3关键表面技术要求分析 这个零件要加工的主要工序包括： 粗铣厚度为28mm的上下端面； 粗铣厚度为10mm的上下端面； 钻Φ14H11小孔，并粗镗一次； 扩孔Ф40的孔，半精镗一次； 钻Φ5小孔； 铣宽度为5mm的槽； 铣宽度为4mm的槽。 加工要求有： 1、厚度28mm及厚度10mm的上下端面糙度为Ra12.5um； 2、Φ14孔的粗糙度为Ra6.3um； 3、Φ40孔的粗糙度为Ra1.6um； 4、Φ5孔的的粗糙度为Ra12.5um； 5、宽度为5mm的槽粗糙度为Ra12.5um； 6、宽度为4mm的槽粗糙度为Ra25um； 2.4工艺设计 2.4.1确定生产类型 生产纲领：4000~5000件/年（中批或大批生产） 生产条件：中等及以上规模工厂，每日两班 2.4.2选择毛坯制造方式 零件的材料HT200，毛坯如图。考虑到零件在工作中处于润滑状态，采用润滑效果较好的铸铁。由于年产量为4000~5000件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，铸造表面质量的要求不高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。 查参考文献（机械加工工艺简明手册）得： 各加工表面表面总余量(mm) 加工表面 基本尺寸 加工余量等级 加工余量数值 说明 28mm上下端面 28 G 1 上下表面 10mm上下端面 10 G 1 加工上下表面 Φ40孔 40 H 2 内表面 其余表面 H 实体加工 （零件毛坯图） 2.5确定工艺路线 2.5.1基面的选择 2.5.1.1粗基准的选择 对于本零件而言，按照粗基准的选择原则，选厚度为28mm的上表面作为粗基准加工，以保证四个表面加工余量均匀。对于Φ14及Φ40的孔则以其外轮廓作为粗基准。 2.5.1.2精基准的选择 根据基准重合原则和互为基准原则，为保证端面平行，选28mm下表面作为精基准。铣4mm孔则以两Φ14孔作为精基准。 2.5.2工件表面加工方法的选择 本零件的加工表面有：厚度为28mm的上下端面、厚度为10mm的上下端面、钻Φ14孔、镗Φ40孔孔。材料为HT200，加工方法选择：如下： 厚度为28mm的上下端面与厚度为10mm的上下表面公差等级为IT13，表面粗糙度为Ra12.5，采用粗铣加工，一次走刀完成； 钻Φ14孔：公差等级IT11，表面粗糙度为Ra6.3，采用钻孔加扩孔的方法可达到表面要求； 钻Φ5的小孔：公差等级为IT12，表面粗糙度为Ra12.5，一次钻孔可完成； 镗Φ40孔：公差等级为IT12，粗糙度为Ra1.6，采用粗镗加半精镗的方法可达到表面要求； 铣5mm槽：公差等级为IT12，粗糙度为Ra25，多次走刀完成。 铣4mm槽：公差等级为IT12，粗糙度为Ra25，多次走刀完成。 2.5.3确定工艺路线 2.5.3.1工艺路线方案一 工序Ⅰ：粗铣厚度为28mm的上下端面； 工序Ⅱ：粗铣厚度为10mm的上下端面； 工序Ⅲ：粗镗Φ40孔使其达到Φ39.7，半精镗Φ40孔使其达到Φ40； 工序Ⅳ：钻Φ5小孔； 工序Ⅴ：钻Φ14孔达到Φ13.5，扩孔Φ14孔使其达到Φ14； 工序Ⅵ：铣宽度为5mm槽； 工序Ⅶ：铣宽度为4mm槽，直至铣断； 工序Ⅷ：去毛刺，清洗，检验入库； 2.5.3.2工艺路线方案二 工序Ⅰ：粗镗Φ40孔使其达到Φ39.7，半精镗Φ40孔使其达到Φ40； 工序Ⅱ：粗铣厚度为10mm的两端面； 工序Ⅲ：粗铣厚度为28mm