机械毕业设计（论文）-CA6140车床刀架座工艺工装设计【全套图纸】.doc

1 CA6140刀架座加工工艺 全套图纸，加153893706 1.1 零件的分析 1.1.1零件的作用 题目所给定的零件是车床上的刀架座，其主要作用就是通过装在刀架上的其它零件夹紧刀具，换刀时，在手柄转动下，带动刀架座回转，以达到换刀的目的。 1.1.2零件的工艺分析 刀架座以下表面为基准加工加工其周围一系列的孔，孔之间有一定的位置要求，现将加工部位分述如下： 1、以下表面和中心通孔为基准的表面 这组表面先加工下表面，此表面精度要求高，其表面粗糙度要求达到0.8，要求平面度0.05，相对于零件图中A面的跳动为0.05。以此表面为基准加工Φ48H7、Φ48.2孔。 2、工件表面的孔 钻攻8－M16孔，钻孔Φ16H7，钻通孔Φ10.2，钻2－Φ10.2×26，攻M12×20,攻M12×30，扩孔Φ19.2，此系列孔加工时通过钻模板来保证位置精度，其中Φ48H7孔必须在Φ16H7和Φ19.2孔中心连线上。Φ16H7孔垂直度要求相对于B面100：0.1，孔内壁表面粗糙度要求达到1.6。 1.2 毛坯的确定 1.2.1毛坯加工方法的确定 根据零件加工工艺性及零件尺寸精度，在选择毛坯的加工方法时，要综合分析零件的轮廓，尺寸精度，形状，位置，加工表面技术要求，最终确定了采用模锻来制造毛坯，精度等级2级。 1.2.2毛坯尺寸及加工总余量的确定 经查阅工艺手册确定零件的毛坯尺寸，详见表毛坯图。 1.2.3 毛坯的重量计算 经查零件的比重为7.85g/cm3，经计算毛坯体积X密度可得毛坯重量为27Kg。 M=[142×142×95-3.14××95-142×30×26×2-90×30×26×2] ×7.85/1000000 =11.67Kg 1.3 工艺规程设计 1．3．1 1.3.2不同工艺路线的分析比较 工艺方案1 工序1：备料 工序2：锻造毛坯 工序3：热处理（正火） 工序4：车端面 粗镗孔至Φ47.7 精镗孔至Φ48H7 精镗孔Φ48.2 倒角3×45° 工序5：掉头车另一端面，精镗孔Φ60 车倒角1.5×45° 工序6：铣四侧面 工序7：铣通槽 工序8：钻通孔Φ15，扩孔至Φ15.85，铰孔至Φ16H7 钻8-Φ14底孔，攻螺纹8-M16 钻通孔Φ10.2，钻2－Φ10.2×26 攻螺纹2－M12×20，攻螺纹M12×30 扩底孔Φ19.2 工序9：钻扩槽内斜孔至Φ9.8，铰斜孔至Φ10H7 工序10：铣槽R9 工序11：铣槽R4 工序12：铣端面四周的倒棱 工序13：精铣通槽基面 工序14：磨下表面 工序15：磨四周面 工序16：终检：上表面的跳动允差0.05 槽的基面平面度允差0.1 底面的平面度允差0.05 跳动允差0.05 工序17：倒锐角去毛刺 工序18：清洗 工序19：发兰 工艺方案2 工序1：备料 工序2：锻造毛坯 工序3：粗铣底面 工序4：精铣上面（从底面为基准压紧） 工序5：粗铣四侧面 工序6：铣通槽 工序7：半精磨上面（留量） 工序8：半精磨另五面 工序9：镗孔扩孔Φ48H7 镗孔Φ48.2 倒角3*45° 工序10：扩孔Φ60 倒角1.5×45° 工序11：铣槽R9 工序12：铣油沟R4 工序13：钻攻2－M12×20 M12×30 钻攻8－M16 工序14：钻铰Φ10斜孔 工序15：钻通孔Φ15，扩孔至Φ15.85，铰孔至Φ16H7 扩孔Φ19.2 工序16：去毛刺 工序17：磨六面 工序18：清洗 工序19：检验 工序20：发兰 方案一基准易于选择，加工性比较好。综合对可得，工艺一优于工艺二。最终选择工艺路线一为本次设计的加工工序。 1.4选择机床设备及工艺装备 为了适应成批量生产的要求，通常选择以通用机床为主，辅以少量专用机床的流水线，刀具量具围绕相关机床而具体定夺。详见工艺卡片。 （1）车端面及镗内孔时，考虑到生产效率及装夹方便，采用CA6140机床。车端面时，刀具采用YT15的端面车刀，刀杆尺寸16*25mm2,Kr=90°,r0=15°,a0=12°,re=0.05mm。镗孔时采用90°硬质合金YT5镗刀。倒角要求3*45°，采用成形车刀。夹具采用四爪夹盘和量具采用赛规及游标卡尺。 （2）铣工件四侧面，采用X62W卧式铣床，刀具采用锥柄立铣刀，夹具采用专用夹具，量具采用游标卡尺. （3）钻孔及攻螺纹（工序简图8），考虑到生产效率及装夹方便采用设备为组合钻床，进行多工位加工