立式滑台液压缸液压课程设计【全套图纸】.doc

目 录 全套图纸，加153893706 1．工况分析………………………………………………………………………………1 2．……………………………………………………………………2 3．液压系统的计算和选择液压元件 ……………………………………………………7 3.1液压缸主要尺寸的确定……………………………………………………………3 3.2确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格………………………………………4 3.3液压阀的选择………………………………………………………………………5 3.4确定管道尺寸………………………………………………………………………7 3.5液压油箱容积的确定………………………………………………………………7 1．工况分析 首先根据已知条件，绘制运动部件的速度循环图，如图1.5所示，然后计算各阶段的外负载并绘制负载图。 液压缸所受外负载F包括三种类型，即 Fw为工作负载，对于金属切削机床来说，即为沿活塞运动方向的切削力，在本例中为18000N； Fa—运动部件速度变化时的惯性负载； Ff—导轨摩擦阻力负载，启动时为静摩擦阻力，启动后为动摩擦阻力，对于平导轨可由下式求得 G—运动部件重力； FRn—垂直于导轨的工作负载，事例中为零； f—导轨摩擦系数，本例中取静摩擦系数0.2，动摩擦系数为0.1。求得： Ffs=0.2*1500kg*9.8N/kg=2940N Ffa=0.1*1500kg*9.8N/kg=2500N 上式中Ffs为静摩擦阻力，Ffa为动摩擦阻力。 g—重力加速度； △t—加速度或减速度，一般△t=0.01～0.5s △v—△t时间内的速度变化量。在本例中 根据上述计算结果，列出各工作阶段所受的外负载(见表1.4)，并画出如图1.5所示的 负载循环图。 图1.1 速度与负载循环图 表1.4 工作循环 外界负载F/N 工作循环 外界负载F/N 启动加速 F=Ffs+Fa 4470 工进 F=Ffs+Fw 29970 快进 F=Ffs 1470 快退 F=Ffs 1470 2．拟定液压系统原理图 (1)确定供油方式 考虑到该机床在工作进给时负载较大，速度较低，而快进、快退时负载较小，速度较高。从节省能量、减少发热等方面考虑，泵源系统宜选用双泵供油或变量泵供油。先采用具有压力反馈功能的限压式变量泵。 (2)调速方式的选择 在中小型专用机床的液压系统中，进给速度的控制一般采用节流阀或调速阀。根据铣削类专用机床工作时对低速性能和速度负载特性都有一定要求的特点，决定采用限压式变量泵和调速阀组成容积节流调速。这种调速回路具有效率高发热小和速度刚性好的特点，并且调速阀装在回油路上，具有承受负切削力的能力。 (3)背压方式的选择 由于该机床采用立式，所以选择液控单向顺序阀构建平衡回路。 (4)速度换接方式的选择 本系统采用电磁换向阀的快慢速换接回路，它的特点是结构简单、调节行程比较方便，阀的安装也较容易，但速度换接平稳性较差。若要提高系统的换接平稳性，则可改用行程阀切换的速度换接回路。 最后把所选择的液压回路组合起来，即可组合成图1.2所示的液压系统原理图。 图1.2 液压系统原理图 3．液压系统的计算和选择液压元件 3.1液压缸主要尺寸的确定 1)工作压力p的确定。工作压力p可根据负载大小及机器的类型来初步确定，表1.1取液压缸工作压力为4.5MPa。 2)计算液压缸内径D和活塞杆直径d。由负载图知最大负载F=31547N，按表1.2取p2为0.5Mpa，ηcm为0.95，考虑到快进、快退速度相等，取d／D为0.7。将上述数据代入式可得 根据指导书表2.1，将液压缸内径圆整为标准系列直径D=100mm；活塞杆直径d，按d／D= 0.7及表2.2活塞杆直径系列取d=70mm。 按表2.1及表2.2液压缸和活塞杆的尺系列，取夹紧液压缸的D和d分别为100mm及70mm。 按最低工进速度验算液压缸的最小稳定速度，由式可得 式中qmin是由产品样本查得调速阀AQF3-E10B的最小稳定流量为0.05L／min。 本例中调速阀是安装在回油路上，故液压缸节流腔有效工作面积应选取液压缸有杆腔的实际面积，即 可见上述不等式能满足，液压缸能达到所需低速。 3)计算在各工作阶段液压缸所需的流量 3.2确定液压泵的流量、压力和选择泵的规格 1)泵的工作压力的确定 考虑到正常工作中进油管路有一定的压力损失，所以泵的工作压力为 pp—液压泵最大工作压力； p1—执行元件最大工作压力； ∑△p—进油管路中的压力损失，初算时简单系统可取0.2～0.5MPa，复杂系统取