毕业设计（论文）-旅行餐碗注塑模设计.doc

0引言 随着塑料工业的飞速发展和通用塑料与工程塑料在强度和精度方面的不断提高，塑料制品的应用范围不断地扩大，如:家用电器、仪器仪表、建筑材料、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅速猛增加。注塑成型是塑料加工中最普遍采用的方法，该方法适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的。由于注塑成型加工不仅产量多，而且运用于多种原料，能够成批，连续的生产，并且具有固定的尺寸，可以实现生产自动化，高速化，因此，具有得极高的经济效益。 模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。?模具当今工业生产中使用的极为广泛的主要工艺装备，是最重要的工业生产手段及工艺发展方向.一个国家工业水平的高低,在很大生活方式上取决于模具工业的发展水平，模具工业的发展水平，是一个国家工业水平的重要标志之一。我国模具工业发展的历史和现状可分为：八十年代以前的模具工业发展：在大中型国有企业，模具车间或称工具车间，作为配套部门,专业化生产模具的厂家少，模具的种类是冲压模，锻造模。八十年代随着我国工业生产的发展，特别是工程塑料的推广及应用，推动模具工业的快速发展，主要表现在塑料模的快速发展。1987年在全国工科院校试点开设模具专业，模具工业的国际行标的制订与完善，压铸模，钻合金挤压模，铜墙铁壁型材模的开发和生产。九十年代后期，模具的生产向专业化，精密化发展，模具设计与制造的科技含量与技术含量越来越高。特别是CAD/CAM的高新软件的出现，象AutoCAD、pro/g,MasterCAM、UG、Cimatron 等，用于产品设计和模具设计和模具设计，加快了模开发的速度，又保证了模具的质量、而数控加工技术的出现使复杂模具的加工成为可能,实现设计与制造的体化流程，加快了模具开发的建设，提高了模具制造的质量。,圆角的大小,支承位置的选择等)。倘若稍有疏忽，就会给制件带来难以弥补的缺陷，如气泡、缩孔、开裂等不良现象。在设计塑件结构的同时还要考虑塑件的结构是否符合模具分型面的要求，开模顶出的要求，模具制造的要求。总之，在充分分析研究塑件结构的同时，还必须考虑到模具的要求，使两者经济的合理性互相协调和统一。 塑料制件主要是根据要求进行设计，由于塑料有其特殊的物理机械性能，因此设计塑件是必须充分发挥其性能上的优点，避免和补偿其缺点，在满足使用要求的前提下，塑件应尽可能地做到简化模具结构，符合成型工艺特点。在设计塑件是必须考虑以下几个方面的因素： 1 塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性以及对应力的敏感性。 2 塑件的成型工艺性，如流动性。 3 塑件形状应有利于充模流动，排气，补孔，同时能适应高效冷却硬化（热塑性制品）或快速受热固化（热固性塑料制品）。 4 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异。 5 模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。 6 模具零件的形状及其制造工艺。 以上前四条主要是指塑料性能特点，后两条主要是考虑模具结构特点，塑件设计的主要内容包括塑件的形状、尺寸、精度、表面粗糙度、壁厚、斜度以及塑件上加强筋支承面、孔、圆角、螺纹、镶件等的设置。 1.1塑件的壁厚 根据使用条件，各种塑件都应有一定的厚度，以保证其应有的机械强度。壁太厚，则浪费原料，增加塑件的成本，更重要的是延长塑件在模内冷却或固化的时间，也容易产生凹陷、缩孔、夹心等质量上的缺陷；塑件的壁厚也不能太薄，特别是在注射成型中，因为壁越薄，熔融塑料在模腔内的流动阻力就越大，在大型塑件的情况下，有时会造成成型困难。另外，还必须指出壁厚与流程有密切关系。所谓流程是指塑料从进料口起向型腔各处的距离。经试验证明各种塑料在其常规工艺参数下，流程大小与壁厚成比例关系（S =（L/100+0.5）0.6）。 因此，对于塑件壁厚的设计应尽量是均匀的，壁与壁连接处的厚薄应相差不大，并且应尽量用圆弧过度；否则在连接处会由于冷却收缩的不均，产生内应力而使塑件开裂。在本次设计中，由于其为热塑性材料（聚乙烯），根据资料及国家标准，取其壁厚为L=3mm。 1.2脱模斜度 由于塑料冷却时的收缩，会使塑件紧包在成型芯上，为了使制品在成型过程中能够顺利地从型芯中被顶出，与脱模方向平行的塑件表面必须设有脱模斜度。其脱模斜度的大小随制品表面粗糙度、形状以及尺寸精度的不同而不同，但通常最小不能低于0.5°，在具体选择脱模斜度时还应注意以下几点： 1 凡塑件精度要求高的，应采用较小的脱模斜度。 2 凡较高、较大的尺寸，应选用较小的脱模斜度。 3 塑件形状复杂的，不易脱模的应选用较大的脱模斜度。 4 塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值。 5 塑件壁厚较厚时，会成型收缩增大，脱模斜度应采用较大的数值。 6 如果要