镀锌车间操作工艺要点1.docVIP

1.总则 1．1操作规程以制造输电线路铁塔部件，金属结构件、微波通讯铁塔、铁塔构件和适合热浸镀的待加工件表面达到防腐要求为目的。 1．2本操作依照GB2694-81标准编著。 1．3本操作规程遵循节约原则。 1．4各部件原材料必须是能形成符合标准的镀层。 1．5工艺流程为:镀前处理 酸洗 水洗 助镀 热浸镀锌 冷却 钝化 后处理 检验 交付 2.镀前处理 系 不符合酸洗项 原因及处理方法 1 生铁铸件 不适合盐酸酸洗，喷砂处理 2 工件有大量油腻和污渍 少量磨掉，大量采用高温 3 开裂和缺损 依情况忽略和报废 4 钢材锈蚀严重 上报处理 5 工艺孔没开 影响镀锌责令返工 3.酸洗操作要点 3．1采用盐酸进行酸洗，温度采用自然温度。 3．2酸液的配制； 原酸浓度；27.5%（重量计） 配制浓度:配制浓度：冬天 17%；夏天 14% 3．2．1配制要点；先将定量的清水打入酸洗池，再将浓盐酸管伸入清水水面以下注入浓盐酸。配制时加入重量比例为0.1---0.4%的OP乳化剂以防止盐酸的挥发并且加入定量的乌洛托品起到缓蚀作用。废酸洗液中可以加入一定量的NH4CL以增强铁氧化物的溶解，另外可以加入定量的Ca(CLO)2以增强废酸的除锈功能。 3．3盐酸的使用:酸洗使用浓度为4.5-17%，浓度低于5%用于镀件返工。 3．3．1酸洗的时间由酸洗责任人根据实际情况自已定夺，原则上按照生产上要求合理的安排酸洗次序。严禁将不同的材料（如Q235与Q345）混合在一起酸洗。 3．4盐酸报废 盐酸浓度 小于4.5% 铁盐浓度 大于100克/升 旧酸中和标准 PH=6-9 中和方法 氢氧化钠+盐酸=氯化钠+水 3．5酸洗中镀件过密需要进行翻料操作时，建议进行二次翻料操作。最后一次用高压水泵冲洗，入池前水断流后进入酸池。 3．6穿篦操作根据不同镀件的规格穿篦。 3．6．1壁厚的规定；当需不同规格部件穿篦时。在下列规定下的壁厚范围可以混合穿篦4mm以下；壁厚5—8mm；壁厚9—11mm；壁厚11mm以上混合穿篦，壁厚者应在中层，且应检查牢固情况是否在下工序中产生脱落。 3．6．2长度的规定；当采用单头吊镀锌时，角钢下端头相对长度不得超过15cm。有特殊情况需报上级处理。 3．6．3穿篦时间由酸洗人员自行掌握，暴露于空气中时间越短越好。 4．水冲洗：镀件在装入挂具后，放入新酸中起落几次后，用高压水泵冲洗干净后至流动的清水中水洗，流水断流后立刻进入助镀池，不得在空中久留。表面发黄的镀件严禁进入助镀池，应返回在新酸中放置30秒后重新冲洗后入助镀池。 5.溶剂处理 5．1助镀液使用成份 主要成份 使用温度 助镀时间 酸度（PH） 亚铁离子（g/l） ~7；亚铁离子浓度大于70g/l时作换液或助镀液更新再生处理。 5．2助镀液中不允许有浑蚀物或悬浮杂质存在，否则采用助镀液循环过滤方法除去。 5．3烘干采用炉前自然温度，温度不得超过200~230C；时间不超过10min，颜色变黄应重新进入酸洗池中酸洗。 6．热浸镀锌炉前工艺要点 6．1锌锅里加入的锌锭须经过化验符合GB470—1997中的有关规定才能加入。 6．2镀件浸锌时应平稳，稍慢，挂钩位置应能使构件避免扣灰或溅出锌液。 6．3镀件浸锌深度为100~900mm，并在浸锌后适当进行上下串动和摆动。 6．4浸锌时间以部件达到热平衡的时间为主。 壁 厚 5mm以下 5~8mm 8mm以上 浸镀时间 60~70s 70~100s 90~360s以上 6．5浸镀温度以炉前实际操作经验决定。总体原则是按照顾客质量要求为准。 6．6镀件起锅时应及时除尽锌锅表面的溶剂层，以避免溶剂污染镀件。 6．7捞锌渣操作；在停止生产半小时右进行锌渣打捞工作，一般每周打捞两次。打捞温度控制在445~455C左右。 6．8锌灰提炼操作；炉前操作去除锌灰后集在锌锅的一侧，用氯化铵均匀地洒在锌灰上。提炼后用带孔的工具将锌灰舀起，禁止中锌灰夹带大量的锌。 6．9两头吊的炉前应斜起至最大的倾斜角，以使锌液能流出，端头处严禁有大的锌瘤。 6．10镀件从锌液中吊入冷却池中，不得在锌锅上久留。应立即进行落锌工作，除锌工作一般在5—10秒左右。 6．11捞池工作；入锅前检查镀件的数量，起锅时若发现数量不对，应立即进行打捞工作。在镀锌时一旦发现镀件掉入锌锅，应立刻捞出，每天工作结束时，操作人员必须进行捞池工作。禁止向锌锅中倒入其它垃圾。任何影响镀锌的有害成份有得倒入锌锅。 6．12对于钢管焊接塔，为保证插缝处无积锌，建议从横截面积小的一端出锌。 7．镀后操作 7．1冷却方式；为达到好的钝化效果。采用镀件直接淬入有1.6%的重铬酸钾的水溶液中冷却。 7．2钝化处理； 浓度(g/l) 钝化时间